Cos'è la tecnologia snella. Produzione snella per ottimizzare processi e lavori Principi di produzione snella

Questa domanda viene posta dagli imprenditori del settore industriale, della produzione di beni materiali. E la risposta sarà utile per il settore dei servizi, IT e progetti sociali.

Il Lean Management (chiamato anche "metodologia di produzione snella"), come la filosofia di Kaizen e altri, può essere applicato a ogni attività e processo. Perché tutto può essere ottimizzato. Questo è un modo di pensare e un'azione produttiva, e non solo una tattica di un paio di algoritmi.

La produzione snella è

I sinonimi sono tanti: lean manufacturing, lean management, lean thinking... anche trasformazione snella. Pensare e trasformare (in inglese, la stessa parola "trasformazione" può significare di per sé metodologia snella) come filosofia e teoria del fare impresa, produzione e gestione come pratica.

Le parole riflettono anche l'idea produzione just-in-time, implementato da Toyota come il primo esempio in assoluto del metodo lean e del miglioramento continuo della produzione in catena di montaggio delle automobili. Taiichi Ohno è un ingegnere snello dopo la seconda guerra mondiale.

I suoi postulati:

• smaltimento dei rifiuti,
• riduzione delle scorte,
• aumento della produttività.

Mentre Henry Ford manteneva le risorse "prima della domanda" sulla sua linea di produzione, Toyota collaborava con i fornitori e, di fatto, produceva automobili su ordinazione.

Molte startup industriali iniziano con la trasformazione, applicando metodi e strumenti dall'inizio della produzione all'ultima fase di assistenza al cliente. Un'attività pluriennale può anche passare dal vecchio “regime” a un nuovo modo di pensare, anche se ciò richiede perseveranza e pazienza da parte dei leader. Questo percorso è più redditizio nel lungo periodo.

È sorprendente come il sistema di produzione snella cambi la gerarchia nella struttura aziendale. Al posto dei dirigenti e del personale, si forma una comunità personale multidisciplinare. Tutte le risorse aziendali, anche umane, vengono utilizzate appieno, ognuno può suggerire un miglioramento, ognuno può mettere alla prova concretamente la propria idea e ognuno è responsabile del risultato complessivo. Questa flessibilità consente di apportare modifiche all'istante, e quindi di rispondere alle richieste dei clienti, agli attacchi dei concorrenti e ai disordini del mercato.

Cos'è la gestione snella

In modo primitivo Lean o lean manufacturing è una metodologia che elimina tutti gli ostacoli alla produzione. La perdita di tempo e risorse rovina il risultato. Se il processo può essere fatto più veloce, migliore ed economico- dovrebbe essere fatto subito.

La revisione degli algoritmi di lavoro avviene in due fasi:

1. Analisi. Per capire se l'ordine corrente funziona bene in azienda, analizzare tutti i processi e disegnare un diagramma. Script di call center, algoritmo per l'accettazione delle domande, logistica, lavoro con resi in un negozio online; script di supporto tecnico, elaborazione delle richieste nel bug tracker, implementazione di aggiornamenti in un'azienda IT di prodotti. Annota l'intera procedura identificare i punti negativi te stesso o utilizzare programmi (qualsiasi software per la visualizzazione di algoritmi, colli di bottiglia, risorse e tempo).
2. Alterazione. Se trovi “vulnerabilità” come problemi di coordinamento, mancanza di risorse o processi burocratici obsoleti, suggerisci un'alternativa. L'alternativa non deve essere, e non deve nemmeno essere, un'innovazione, un cambiamento radicale o una soluzione perfetta. Solo un modo per fare meglio. Puoi scorrere le opzioni proposte dal team. Non solo nella mia testa, ma nella pratica. Nessuno sa in anticipo cosa sarà utile nel tuo progetto. I vantaggi e i costi di ciascuna alternativa vengono rivisti in base alla pratica. L'opzione migliore è implementata definitivamente.

E queste due fasi si ripetono costantemente. La produzione snella non viene mai completata. È un miglioramento infinito nelle piccole cose. Con Lean non ci sono grandi innovazioni, solo un miglioramento continuo a piccoli passi.

Per il regista

Il compito principale del manager è la redditività dell'azienda. Un modo per raggiungere questo obiettivo sarà risolvere i problemi e ridurre i costi di produzione, mentre l'altro è concentrarsi sulla creazione "valori" per il cliente in un prodotto o servizio. La cosa più interessante è che determinando correttamente il valore per il cliente, puoi indirizzare gli sforzi del team e le risorse materiali solo verso l'importante e ridurre i costi per il non importante.

Cioè, Lean aiuta a risparmiare denaro senza perdere qualità e ad eliminare processi in definitiva inutili dall'algoritmo di lavoro dell'azienda.

Ad esempio: un cliente ha bisogno di macchine per la lavorazione del legno.

• Cosa è veramente importante per l'acquirente? Prezzo, funzionalità e consegna sono importanti per tutti. Ma ci sono clienti orientato al prezzo(i modelli economici delle macchine sono più economici) e orientato alla qualità(macchine che permettono di realizzare progetti di intaglio complessi ed esclusivi). Tutti vogliono portare la macchina in officina in modo rapido e preciso.
• Cosa si può ottimizzare o migliorare? Alzare la qualità per aumentare il prezzo è giustificato. Per scegliere prodotti con licenza con certificazione in una lingua nota al consumatore, puoi condurre dei briefing. Fornire la consegna con l'aiuto di un'agenzia logistica affidabile con la quale sono state stabilite condizioni favorevoli per la cooperazione.
• Cosa rimuovere? Vale la pena rimuovere tutte le azioni che interferiscono con il lavoro. C'è un impianto di riparazione auto con officine geograficamente distribuite. Ogni giorno, i suoi dirigenti si riuniscono nell'edificio principale per un incontro di pianificazione per concordare un elenco di lavori. Se si introduce un sistema di gestione dei casi unificato, è possibile eliminare la perdita di tempo giornaliera dovuta alla pianificazione delle riunioni, che è di 7 ore settimanali per ogni responsabile di negozio.
• Cosa fare e in che ordine fidelizzare i clienti? Agli occhi del cliente, l'algoritmo di acquisto si presenta così: in primo luogo, determinare con precisione il modello della macchina, quindi il metodo e l'indirizzo di consegna. Chiedere al cliente di accedere e inserire l'indirizzo prima di scegliere il prodotto non sarà piacevole per il cliente. Se l'indirizzo viene inserito dopo che il consulente online nella finestra pop-up ha aiutato a scegliere il modello, la configurazione e altre sfumature, il cliente si sente già fiducioso ed è soddisfatto. Il valore per il cliente è raggiunto, le attività sono completate in tempo. La società ha anche un algoritmo: non puoi inviare un ordine finché non viene pagato. Questo è giusto ed elimina i problemi con aspettative deluse da entrambe le parti.

L'obiettivo del direttore nella metodologia Lean: portare il processo di produzione, vendita e consegna delle merci al cliente alla perfezione idealizzata. Allo stesso tempo, l'attenzione è rivolta al beneficio del cliente, non dell'azienda. Il vantaggio dell'azienda diventa un co-successo risparmiando tempo e risorse nella produzione e aumentando i profitti.

Per il personale

Che cos'è la produzione snella per i dipendenti di una fabbrica o un centro assistenza IT di un'azienda? La giusta metodologia consente di risparmiare materie prime, migliora le condizioni di lavoro e aiuta i lavoratori a guadagnare di più.

Anche la lean in the enterprise deve essere implementata correttamente. Se usi il metodo in modo sconsiderato, il manager può:

1. voler risparmiare denaro - acquistare componenti di bassa qualità
2. riorganizzare l'attrezzatura in officina per ridurre la distanza tra i nastri trasportatori, ma dimentica la lunghezza dei cavi di alimentazione
3. prescrivere un calendario di esperimenti e vietare le creatività non pianificate
4. lanciare multe per la rottura di strumenti di lavoro, ma non verificarne la qualità e le condizioni
5. aggiungi la tua scelta.

La metodologia Lean accoglie il costante scambio di idee tra i dipendenti.

Se la metodologia è accettata nel team, allora qualsiasi lavoratore dello stabilimento può offrire al direttore la sua idea di migliorare il processo di lavoro. Perché il dipendente che esegue direttamente il flusso di lavoro vede molto meglio dove e cosa può essere migliorato in questo processo. Con la costante introduzione di tali proposte, l'impianto, ovviamente, aumenta la sua efficienza.

E il lavoratore sarà premiato se l'idea sarà utile. Riceverà carta bianca per la realizzazione e la sperimentazione pratica della sua idea. Prova ed errore è l'unico modo per trovare la strada giusta e Lean consiglia di provare e migliorare costantemente.

Ad esempio, un comodo organizzatore mobile ridurrà il numero di scadenze mancate e aumenterà la velocità dei dipartimenti di marketing e design. La sua implementazione in azienda farà risparmiare tempo e quindi snellirà la produzione.

Per la compagnia

Sia il capo dell'azienda che l'esecutore ordinario del progetto creano il valore del prodotto per il cliente con le loro azioni. Tutti gli sforzi sono rivolti solo a questo.

Il vantaggio per il cliente non si presenta in alcuni momenti- il fatto di scegliere un prodotto, accettare un ordine, prelevare in un magazzino o data di consegna.

Il valore è creato da un flusso di processi orientati ai risultati:

• un consulente online ti aiuta a scegliere la taglia, il modello e il colore;
• al momento dell'ordine puoi scegliere la modalità di pagamento con carta di credito o contanti al corriere;
• il kit viene fornito con una garanzia, un coupon per la sostituzione o il reso, delle carte regalo o un invito ad un evento tematico;
• puoi nominare la data e l'ora di consegna, chiamare il corriere o selezionare un negozio della rete specifico per il ritiro.

La non linearità del lavoro dell'intera azienda permette di semplificare i flussi, modificare i loro algoritmi in modo da ottenere risparmi, aumentare il valore a parità di costo, o significativamente ridurre la percentuale di matrimonio e ritorni.

Oltre al puro valore e all'assenza di copie difettose, è importante per il cliente personalizzazione prodotto, soprattutto nel segmento consumer. Se un'azienda è in grado di ricostruire il proprio trasportatore senza perdite significative, produrre modelli di merci diversi o nuovi, vincerà sicuramente la competizione. Anche fare prefabbricati kit personalizzati da parti di base o per fornire set esclusivi su ordinazione - già una tangibile superiorità nel mercato.

Muda, mura, muri it

Quindi nella metodologia Lean chiamano spreco o spesa. Tutto ciò che deve essere rimosso. Tutto ciò che non aggiunge valore al cliente. Muda, mura, muri sono parole giapponesi che hanno messo radici nel gergo commerciale inglese.

Rifiuti, rifiuti inutili. conseguenze di una cattiva gestione.

* Muda, che vengono aggiunti in alcune classificazioni.

- cause del muda. Irregolarità e discrepanza del carico, sovraccarico.

La domanda dei consumatori stagionale, regolare e guidata dalla pubblicità ha il suo ritmo, la frequenza dell'orologio (settimana, mese, trimestre). Analizziamo alti e bassi della domanda, beni richiesti e non redditizi dalla scaletta. Prevediamo, distribuiamo il carico e le attività.

- inopportuno. Difficoltà irragionevoli nel lavoro.

Mouri	Nell'industria
Lavoro non fondamentale	Metti il ​​responsabile delle vendite sul nastro trasportatore del negozio. Nomina una terza moglie come dono come direttore di fabbrica.	Svolgere compiti non correlati alla posizione ricoperta e alle competenze sviluppate. Invia designer layout al call center.
Posto di lavoro poco fornito	Un set di strumenti per 4 installatori.	Il tirocinante ha un laptop, ma non ha un antivirus e programmi specializzati necessari per il lavoro. Il designer ha un Photoshop pirata obsoleto.
Istruzioni sfocate	Requisiti di ordine astratti, misurazioni a occhio.	"Rendi il layout più allegro e i pulsanti sono semplicemente wow!"
Mancanza di strumenti e attrezzature	Una stampante nell'ufficio del direttore, l'ufficio contabilità corre costantemente per stampargli.	Un programmatore viene assunto con il suo portatile e lo obbliga a portarlo in ufficio, poiché è impossibile acquistarlo e dotarlo di cancelleria.
Mancanza di una corretta manutenzione/attrezzatura inaffidabile	Un nastro trasportatore obsoleto, la cui manutenzione è in ritardo da sei mesi a un anno.	L'amministratore di sistema non organizza o firma i cavi nel rack del server. Il tempo per la risoluzione dei problemi viene moltiplicato più volte.
Processi non affidabili	Tecnologie di elaborazione non testate per le materie prime, metodi di contabilità astrattamente provati e idee dubbie nella produzione.	Monkey testing come l'unico e sufficiente modo per testare i programmi alla ricerca di bug (errori).
Scarsa comunicazione e connessione	Scarsa udibilità nel walkie-talkie sul territorio dell'officina. Litigare con la segretaria del direttore quando è importante segnalare urgentemente un'emergenza. Burocrazia.	2 numeri di cellulare, 8 messenger, 3 e-mail e 5 social network per ottenere l'approvazione per l'attività.

L'essenza della Lean Transformation è rimuovere tutti i muda, muri e mura. Comprendendo il loro rapporto di causa ed effetto, puoi concentrarti sulle origini dei problemi, in modo che in seguito non elimini ogni piccola cosa.

Vantaggi della metodologia Lean

Uno scettico dirà, perché è necessaria una trasformazione snella se puoi semplicemente applicare un paio di istruzioni standard per combattere il matrimonio dai GOST o ridurre lo spreco di carta sulla burocrazia nell'impresa? I metodi lean come strumento sono forti, ma senza comprenderne la filosofia e la struttura non sarà possibile implementarli completamente.

È come se l'università sapesse-passata-dimenticata. Dopo l'esame, nella mia testa resterà solo "fuh!". e non c'è niente da mettere in pratica. Allo stesso modo, una volta che secondo le istruzioni, avendo introdotto un paio di algoritmi che riducono i costi o le scadenze per il completamento delle attività, non è possibile creare la produzione snella. Lean riguarda il cambiamento costante. Anche una volta all'anno effettuare ammodernamenti non significa implementare effettivamente la metodologia.

Tutta essenza nell'esperienza e nella pratica. Solo dopo l'esperienza personale, la verifica di teorie e la raccolta di dati possono essere analizzate e sviluppate nuove fasi di esperimenti. Stabilisci un ciclo del genere come norma per l'attuazione delle correzioni, la lotta contro muda, mura e muri.

Per avviare inizialmente un progetto utilizzando la metodologia lean, è necessario:

1. raccogliere tutte le informazioni sull'attività futura,
2. segmentarlo in sottoattività, svilupparle e testarle separatamente,
3. calcola tutte le scadenze e i budget in base all'esperienza raccolta dei concorrenti o ai tuoi progetti passati (affidati solo a dati reali anziché a teorie astratte

Principi di produzione snella

Basato su tutti i muda, mura e muri, ci sono esattamente 10 principi di produzione snella:

1. Elimina la spazzatura
2. Riduci al minimo l'inventario
3. Massimizza il flusso
4. La produzione dipende dalla domanda dei consumatori
5. Conoscere i requisiti del cliente
6. Fallo bene la prima volta
7. Dare potere ai lavoratori
8. Costruisci un sistema con una facile sostituzione delle sue parti
9. Costruisci partnership con i fornitori
10. Creare una cultura del miglioramento continuo

Ci sono anche tre obiettivi di business di base. Guidano la trasformazione dell'intera azienda:

• Obbiettivo. Quali problemi del cliente risolve l'azienda, il valore finale per il consumatore?
• Processi. Criteri per valutare ogni flusso di valore? Controllare algoritmi e maglie della catena, combattere sprechi, inadeguatezza e sovraccarico. Ogni passaggio è prezioso, reale, conveniente, adeguato e flessibile e i flussi e le influenze sono uniformi.
• Le persone. Come allocare la responsabilità per ogni processo e flusso di produzione? Assegnare una persona non a una posizione, ma a un processo interamente affidato? Il Task Manager modella la creazione di valore in termini di obiettivi di business e implementa attivamente la Lean Transformation.

Per lo sviluppo della carriera individuale, le stesse tre attività di base si presentano così:

• Cos'è obiettivo il mio lavoro?
• Processi per generare i migliori risultati nel modo più efficiente?
• Chi sono quelli le persone con cui creo valore?

Il concetto di "kaizen" aiuta a rispondere a queste domande.

Principi della filosofia Kaizen - Miglioramento continuo

Termine kaizen- è composto da due caratteri giapponesi カイゼン: kai - cambia e zen - bene. Cambiamento in meglio, miglioramento continuo, trasformazione in bene... È difficile dire se questo sia un insegnamento teorico dei filosofi o un metodo pratico di gestione. Kaizen è una simbiosi di entrambi i concetti, consentendo ai subordinati di offrire e testare rapidamente le proprie idee per migliorare il lavoro dell'impresa. La trasformazione snella deriva dalla parte pratica del kaizen e si basa sulla sua filosofia.

Kaizen poggia su cinque pilastri:

1. Equo interazione tutti i livelli (dirigenti, dirigenti, lavoratori) e la comunicazione diretta tra loro
2. Individuale disciplina
3. Sano condizione morale squadra e ogni individuo
4. Tazze qualità
5. Offerte sul miglioramento di tutto, dal posto di lavoro e dalla catena di montaggio al modo in cui l'azienda si comporta.

Leggi di più su Kaizen nel prossimo articolo.

Algoritmo di implementazione della produzione snella

Secondo James Womack, fondatore del Lean Enterprise Institute e autore di numerosi libri sulla trasformazione:

• Scegli un leader - un agente responsabile del cambiamento
• Ottieni informazioni su lean e kaizen da una fonte attendibile
• Trova o crea una crisi: un problema che deve essere risolto immediatamente
• Sperimenta, pratica, analizza immediatamente i risultati - non lasciarti trasportare dallo sviluppo di una strategia (dimostrata dai fratelli Wright)
• Costruisci mappe del flusso di valore reale e desiderato. Devono essere diversi
• Garantire che i risultati siano trasparenti a tutto il personale
• Ridurre il tempo di ciclo (accelerazione del flusso)
• Implementare kaizen e sviluppare continuamente l'azienda (la creazione di valore in officina passa ai cambiamenti amministrativi)

Ecco come iniziare con la produzione snella. Possibili strumenti:

1. Mappatura del flusso di valore
2. Tirare la produzione
3. Kaizen
4. Poka Yoke
5. Manutenzione produttiva totale (TPM)
6. Appena in tempo (JIT)
7. Visualizzazione
8. cellule U

Esempi di implementazione della produzione snella

La competitività di un'azienda dipende spesso da determinati criteri. La consegna veloce di una pizza deliziosa batterà solo una pizza deliziosa. La personalizzazione dell'auto presso un concessionario ufficiale di auto è più interessante della configurazione di base standard. E i risultati dettagliati degli esami medici privati ​​sono sempre migliori degli scarsi estratti della clinica distrettuale.

Puoi fornire un vantaggio rispetto alla concorrenza (velocità, personalizzazione, qualità della ricerca) migliorando continuamente il sistema di gestione dei progetti, come fanno molte aziende nel mondo.

Lin implementato con successo:

• negli USA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• in Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• in Cina: Lenovo, Suntory
• dipartimenti governativi e municipali in molti paesi.

App e strumenti snelli

Implementare la trasformazione in un'azienda moderna è più facile di quanto non fosse 30 anni fa. Esistono molte applicazioni simili per Android e iOS che ti aiutano a gestire un'attività economica e orientata alla qualità.

Gli strumenti di produzione snella vengono utilizzati per motivare il personale, costruire relazioni e comunicazione tra l'officina e la direzione, analizzare i risultati dell'implementazione di nuove idee e rilevare gli sprechi nel lavoro dell'impresa. Test e sperimentazione, sviluppo di un sistema di pipeline o un bug tracker per i programmatori: tutto questo è un software per la metodologia lean.

Worksection è un servizio Saas che dispone di funzionalità complete di gestione dei progetti, un diagramma di Gantt e diversi tipi di report.

Diagramma di Ganttti consente di tracciare la relazione, la cronologia e il responsabile dei compiti. I rapporti mostrano le attività scadute e i budget superati.

Nella sezione delle attività "per persone", il manager può vedere la quantità di lavoro per ogni persona e chi è inattivo. È così facile individuare una cattiva allocazione delle risorse umane.

Così la lotta contro muda, mura e muri diventa chiara e semplice.

Puoi creare un progetto separato di "proposta di squadra" in cui crei attività per implementare le idee.

Fissare una scadenza per due settimane o un mese, testare l'idea, discutere il processo nei commenti e quindi analizzare il risultato.
Se l'idea è buona, implementala completamente.

Oracolo

Più spesso, i proprietari di aziende utilizzano programmi come Oracle o servizi virtuali per la gestione dei progetti.

App snella

L'applicazione più famosa - LeanApp per iOS - permette di sistematizzare e controllare tutti i processi in azienda.

Verdetto

Le aziende stanno adottando la produzione snella in tutto il mondo, ma non tutte prosperano su di essa. Molti non sanno come fare, non capiscono la filosofia o applicano male le istruzioni apprese.

L'essenza della metodologia

1. smaltimento dei rifiuti,
2. responsabilizzazione dei dipendenti,
3. riduzione delle scorte,
4. aumento della produttività.

Il metodo è sempre individuale, dipende da molti fattori: settore e segmento di mercato, pubblico di destinazione, prodotto o servizio, priorità e differenza competitiva dell'azienda.

Inizia la lotta contro gli sprechi nei punti "più stretti" del flusso di lavoro, dove l'errore è fondamentale.

Trovare una crisi e risolverla è molto più efficace che implementare senza pensare un algoritmo Lean.

La produzione snella è un sistema di gestione aziendale che aiuta a sbarazzarsi degli sprechi e ad aumentare l'efficienza aziendale. Nell'articolo spiegheremo l'essenza del sistema e parleremo dei principi chiave.

La produzione snella è...

In breve, questa è una cultura della produzione, e non un insieme di strumenti e metodi per migliorare e migliorare l'efficienza del lavoro. Il sistema si basa sulla costante ricerca dell'eliminazione di ogni tipo di rifiuto.

L'introduzione del concetto di produzione snella implica che tutti i dipendenti dell'impresa abbiano familiarità con le basi di questa teoria, la accettino e siano pronti a costruire le proprie attività in conformità con essa.

Come è nato il sistema

Il concetto è nato in Giappone dopo la seconda guerra mondiale, quando sono stati necessari sforzi su larga scala per ripristinare l'industria, le infrastrutture e il paese nel suo insieme e le risorse erano estremamente limitate. In tali condizioni, il fondatore del concept, Taiichi Ohno, ha implementato il suo sistema di gestione negli stabilimenti Toyota.

Successivamente, i ricercatori americani hanno trasformato il sistema di produzione Toyota (TPS) nel sistema di produzione snella, che include non solo i risultati dell'azienda Toyota, ma anche le migliori pratiche delle aziende Ford, i lavori di F. Taylor ed E. Deming.

Quattro passi per una produzione sostenibile. Pratica di attuazione.

Concetto di filosofia

Il concetto si basa sulla valutazione del valore del prodotto finale per il consumatore. Pertanto, tutti i processi che si verificano nell'impresa sono considerati dal punto di vista della creazione di valore aggiunto. L'obiettivo è ridurre al minimo i processi e le operazioni in produzione che non aggiungono valore al prodotto al fine di eliminare gli sprechi.

Esistono 8 tipi di perdite principali:

1. Sovrapproduzione, littering del magazzino di prodotti finiti.
2. Aspettativa. In assenza di un processo produttivo stabilito, si verificano tempi di fermo, che aggiungono valore al prodotto.
3. Trasporto non necessario. Minore movimento di valori materiali nello spazio, minori sono i costi.
4. Fasi di elaborazione extra che non aggiungono valore significativo.
5. Eccesso di scorte di materie prime e materiali.
6. Matrimonio e difetti. Una perdita significativa, che si riflette nei costi e nell'immagine dell'impresa.
7. Potenziale non realizzato dei dipendenti. La fiducia e l'attenzione alle persone è un elemento chiave del sistema.
8. Sovraccarico e fermo macchina per pianificazione insufficiente.

Indipendentemente dalla posizione dell'azienda nel mercato e dalla sua performance finanziaria, deve migliorare costantemente i propri processi. L'organizzazione di un sistema di produzione snella non è un'azione una tantum sul principio di "installarlo e tutto funziona", ma un processo continuo che dura per anni.

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Cosa aiuterà: capire quando abbandonare investimenti non redditizi o poco promettenti per evitare grandi perdite.

Cosa aiuterà: identificare i processi aziendali dell'azienda che comportano ulteriori perdite e identificare i responsabili.

Principi di produzione snella

Nel tempo sono comparsi metodi di gestione della produzione snella. Ce ne sono più di trenta, ma nell'articolo considereremo i principali - per la più ampia gamma di imprese:

Cosa aiuterà: sviluppare un efficace piano di ottimizzazione dei costi.

Cosa aiuterà: per determinare quali spese devono essere tagliate completamente durante la crisi, cos'altro si può risparmiare, quali misure applicare per ottimizzare i costi dell'azienda.

Cosa aiuterà: scopri le ragioni della loro crescita e cosa fare per limitarla.

Esempi di utilizzo del concetto di produzione snella in Russia

Il Gruppo GAZ implementa il sistema snello da oltre 15 anni e ha ottenuto i seguenti risultati:

• riduzione del 30% dei lavori in corso;
• aumento della produttività del lavoro del 20-25% ogni anno;
• riduzione dei tempi di cambio attrezzatura fino al 100%;
• riduzione del ciclo produttivo del 30%.

Dal 2013 RUSAL ha iniziato a collegare i fornitori al sistema di produzione snella, principalmente le aziende di trasporto, perché i costi logistici costituiscono gran parte del costo di produzione. Questo approccio ha comportato un risparmio del 15% sui costi in cinque anni.

L'applicazione integrata dei metodi di produzione snella nell'associazione KAMAZ ha permesso di ottenere un effetto economico significativo:

• diminuzione del tempo di ciclo di 1,5 volte,
• rilascio di 11mila pezzi di contenitori di grandi dimensioni,
• riduzione delle scorte di 73 milioni di rubli,
• riduzione dello spazio produttivo del 30%.

Il percorso verso il successo per le società quotate è durato dai 7 ai 15 anni. Consigli per coloro che hanno iniziato l'implementazione del sistema: non abbandonare ciò che hai iniziato se non ci sono risultati nei prossimi mesi e anni.

Tecnologie di produzione snella

1. Mappatura del flusso di valore

Mappatura: una rappresentazione grafica dei processi aziendali di un'impresa e la loro ulteriore ottimizzazione (vedi. ). Il processo prevede la creazione di una mappa visiva e comprensibile della formazione del valore per il cliente: un prodotto o servizio. Di conseguenza, identificherai i colli di bottiglia nella produzione e determinerai il percorso per migliorare la situazione.

2. Tirare la produzione

Il punto è che ogni fase precedente produce solo ciò che la successiva ordina da essa. Poiché l'ultimo nella catena di fasi è il consumatore, il meccanismo "pull" significa la massima attenzione al cliente. Il valore finale è un "flusso in un unico prodotto", in cui la merce in ogni fase viene realizzata su ordinazione, ovvero non ci sono scorte di materie prime, né lavori in corso, né scorte di prodotti finiti in magazzino. Un tale meccanismo è piuttosto un'utopia, ma l'attenzione costante alla gestione e alla minimizzazione delle scorte è uno strumento efficace per ridurre i costi.

CANBAN significa carta in giapponese. L'essenza del metodo è che la divisione "cliente" forma una scheda dell'ordine di produzione per la divisione "fornitore" e il "fornitore" fornisce al "cliente" esattamente il volume di materie prime, componenti o prodotti finiti che è stato ordinato. CANBAN può operare non solo all'interno di un'impresa, ma anche tra più imprese all'interno di una holding o anche con fornitori. In questo modo si riducono a zero i magazzini intermedi e i magazzini per i prodotti finiti. Ma l'uso dello strumento CANBAN implica il massimo grado di coerenza tra gli anelli della catena di approvvigionamento. Un altro vantaggio significativo del sistema è il rilevamento tempestivo dei difetti, che a volte sono nascosti nelle consegne all'ingrosso. Pertanto, l'obiettivo di CANBAN non è solo "zero inventario", ma anche "zero difetti".

4. Kaizen (KAIZEN)

La fusione dei due caratteri "kai" e "zen" ("cambiamento" e "buono") è la filosofia del miglioramento continuo dei processi aziendali in generale e di ogni singolo processo in particolare. Lo strumento è buono perché mostra la metodologia generale per lavorare sui processi e può essere applicato in qualsiasi area, anche al di fuori del lavoro. L'idea del kaizen è che ogni dipendente, dall'operatore al capo dell'azienda, abbia un certo valore e si impegni a migliorare la parte del processo di cui è responsabile.

Il sistema 5S è uno dei metodi di produzione snella. Il sistema descrive l'organizzazione produttiva del luogo di lavoro e il rafforzamento della disciplina del lavoro.

6. Appena in tempo (appena in tempo)

Lo strumento di produzione snella prevede la produzione e la fornitura di materie prime, parti e componenti non prima e non oltre il momento in cui sorge la necessità di questi valori materiali. È correlato alla "produzione Pull" sopra descritta e aiuta a ridurre le rimanenti materie prime nei magazzini, i costi di stoccaggio e movimentazione e ad aumentare il flusso di cassa.

7. Veloce riaggiustamento(SMED - Scambio di un minuto di dado)

Il metodo è progettato per ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature durante il cambio convertendo le operazioni interne in operazioni esterne. Le operazioni interne sono quelle eseguite mentre l'apparecchiatura è ferma, le operazioni esterne sono quelle eseguite mentre l'apparecchiatura è ancora in funzione o già in esecuzione.

8. Sistema di Manutenzione Produttiva Totale

Il sistema presuppone che tutto il personale, e non solo il personale tecnico, partecipi alla manutenzione dell'apparecchiatura. L'obiettivo è sia selezionare la massima qualità e le attrezzature più avanzate per l'impianto, sia assicurarne le massime prestazioni, prolungandone la vita utile attraverso programmi di manutenzione preventiva, lubrificazione, pulizia e ispezione generale.

9. Trovare il collo di bottiglia

O, in altre parole, la ricerca di un anello debole. Lo strumento si basa sul fatto che nella produzione c'è sempre un collo di bottiglia che deve essere trovato e ampliato. La ricerca di un anello debole va affrontata periodicamente, questa è la chiave del miglioramento.

10. Gemba. "Luogo di battaglia"

Questo strumento è progettato per ricordare costantemente che l'azione principale ("battaglia") non si svolge nella sede centrale, ma nei negozi. Si tratta di un'uscita pianificata (regolare) o non pianificata (ad esempio a causa di un problema) dei dirigenti dalla produzione, che consente di aumentare il coinvolgimento della direzione nel processo, ottenere informazioni di prima mano e ridurre la distanza tra dipendenti e gestori.

Pendere

Pendere(produzione snella, produzione snella - inglese. pendere- “magro, magro, senza grasso”; in Russia viene utilizzata la traduzione "parsimonioso", ci sono anche opzioni "slim", "sparing", "prudent", inoltre esiste una variante con traslitterazione - "lin") - un concetto di gestione basato su un desiderio costante per eliminare ogni tipo di perdita. La produzione snella prevede il coinvolgimento di ciascun dipendente nel processo di ottimizzazione del business e massimo orientamento al cliente.

La produzione snella è un'interpretazione delle idee del Toyota Production System da parte dei ricercatori americani del fenomeno Toyota.

Aspetti chiave della produzione snella

Il punto di partenza della produzione snella è il valore per il cliente.

Valoreè l'utilità insita nel prodotto dal punto di vista del cliente. Il valore è creato dal produttore come risultato di una serie di azioni sequenziali.

Il cuore della produzione snella è il processo di eliminazione degli sprechi.

Perditeè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore per il consumatore.

Le perdite in giapponese sono chiamate muda- una parola giapponese che significa spreco, spreco, cioè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore. Ad esempio, il consumatore non ha affatto bisogno che il prodotto finito o le sue parti siano in magazzino. Tuttavia, con il sistema di gestione tradizionale, i costi di magazzino, nonché tutti i costi associati alla rilavorazione, agli scarti e ad altri costi indiretti vengono trasferiti al consumatore.

Secondo il concetto di produzione snella, tutte le attività di un'impresa possono essere classificate come segue: operazioni e processi che aggiungono valore al consumatore e operazioni e processi che non aggiungono valore al consumatore. Di conseguenza, tutto ciò che non aggiunge valore al cliente è classificato come rifiuto e deve essere eliminato.

Tipi di perdite

• perdite dovute alla sovrapproduzione;
• perdita di tempo per attesa;
• perdite dovute a trasporti non necessari;
• perdite dovute a fasi di lavorazione non necessarie;
• perdite dovute a scorte in eccesso;
• perdite dovute a movimenti non necessari;
• perdite dovute al rilascio di prodotti difettosi.

Jeffrey Liker, che, insieme a Jim Womack e Daniel Jones, ha studiato a fondo l'esperienza di produzione Toyota, sottolinea l'8° tipo di rifiuti in The Toyota Way:

• potenziale creativo non realizzato dei dipendenti.

È anche consuetudine individuare altre 2 fonti di perdita: muri e mura, che significano, rispettivamente, "sovraccarico" e "irregolarità":

mura— prestazioni lavorative irregolari, come un programma di lavoro fluttuante, non causato dalle fluttuazioni della domanda degli utenti finali, ma piuttosto dalle caratteristiche del sistema di produzione o dal ritmo di lavoro irregolare di un'operazione, costringendo gli operatori prima ad affrettarsi e poi ad aspettare. In molti casi, i manager sono in grado di eliminare le irregolarità livellando la pianificazione e tenendo conto del ritmo del lavoro.

Muri- sovraccarico delle apparecchiature o degli operatori che si verifica quando si lavora a velocità o ritmi più elevati e con uno sforzo maggiore per un lungo periodo di tempo - rispetto al carico di progetto (progetto, norme di lavoro).

Principi di base

Jim Womack e Daniel Jones, nel loro libro Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company Thrive, illustrano l'essenza della produzione snella come un processo in cinque fasi:

1. Determina il valore di un determinato prodotto.
2. Determina il flusso di valore per questo prodotto.
3. Garantire il flusso continuo del flusso di valore del prodotto.
4. Consenti all'utente di tirare il prodotto.
5. Cerca la perfezione.

Altri principi:

• Ottima qualità (consegna a prima vista, sistema zero difetti, rilevamento e soluzione dei problemi alla fonte del loro verificarsi);
• Flessibilità;
• Stabilire una relazione a lungo termine con il cliente (condividendo rischi, costi e informazioni).

Strumenti snelli

Taiichi Ohno ha scritto nel suo articolo che il sistema di produzione della Toyota si basa su due "pilastri" (spesso indicati come i "pilastri del TPS"): il sistema jidoka e just-in-time.

• Flusso di un pezzo
• Total equipment care - Sistema Total Productive Maintenance (TPM).
• Poka - giogo ("protezione dagli errori", "protezione stupida") - un metodo per prevenire gli errori - un dispositivo o metodo speciale a causa del quale semplicemente non possono comparire difetti.

Algoritmo di implementazione (secondo Jim Wumeck)

1. Trova un agente di cambiamento (hai bisogno di un leader che possa assumersi la responsabilità);
2. Acquisire la conoscenza necessaria del sistema Lean (la conoscenza deve essere ottenuta da una fonte affidabile);
3. Trovare o creare una crisi (un buon motivo per introdurre Lean è una crisi nell'organizzazione);
4. Mappare l'intero flusso di valore per ciascuna famiglia di prodotti;
5. Appena possibile, iniziare a lavorare nelle aree principali (le informazioni sui risultati dovrebbero essere disponibili per il personale dell'organizzazione);
6. Cerca di ottenere risultati immediati;
7. Implementare il miglioramento continuo secondo il sistema Kaizen (passaggio dai processi di creazione del valore nei negozi ai processi amministrativi).

Errori comuni quando si implementa la produzione snella

• Incomprensione del ruolo del management nell'implementazione del sistema Lean
• Costruire un "Sistema" che non ha la flessibilità necessaria
• Avviare l'implementazione non dalle "basi"
• I lavori cambiano, ma le abitudini no.
• Misura tutto (raccogli dati), ma non reagire a nulla
• "Analisi paralitica" (analisi infinita della situazione, invece di continui miglioramenti)
• Vai senza supporto

Cultura magra

La produzione snella è impossibile senza una cultura snella. La cosa principale nella cultura Lean è il fattore umano, il lavoro di squadra. L'intelligenza emotiva (EQ) dei dipendenti fornisce un supporto significativo per questo. La cultura snella corrisponde anche a una certa cultura aziendale.

Efficienza

In generale, l'uso dei principi di produzione snella può avere effetti significativi. prof. OS Vikhansky sostiene che l'uso di strumenti e metodi di produzione snella consente di ottenere un aumento significativo dell'efficienza dell'impresa, della produttività del lavoro, migliorare la qualità dei prodotti e aumentare la competitività senza investimenti di capitale significativi.

Storia

Il padre della produzione snella è Taiichi Ohno, che ha iniziato a lavorare in Toyota Motor Corporation nel 1943, integrando le migliori pratiche mondiali. A metà degli anni '50 iniziò a costruire uno speciale sistema di organizzazione della produzione chiamato Toyota Production System o Toyota Production System (TPS).

Il sistema Toyota divenne noto nell'interpretazione occidentale come Lean production, Lean manufacturing, Lean. Il termine lean è stato proposto da John Krafcik, uno dei consulenti americani.

Un contributo significativo allo sviluppo della teoria della produzione snella è stato dato da un collaboratore e assistente di Taiichi Ono - Shigeo Shingo, che ha creato, tra l'altro, il metodo SMED.

Le idee di produzione snella furono espresse da Henry Ford, ma non furono accettate dal mondo degli affari, poiché erano significativamente in anticipo sui tempi.

Masaaki Imai è stato il primo a diffondere la filosofia del Kaizen in tutto il mondo. Il suo primo libro Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success è stato pubblicato nel 1986 ed è stato tradotto in 20 lingue.

Inizialmente, il concetto di produzione snella è stato applicato nelle industrie con produzione discreta, principalmente nell'industria automobilistica. Il concetto è stato quindi adattato alle condizioni di produzione continua. A poco a poco, le idee di lean andarono oltre la produzione e il concetto iniziò ad essere applicato nel commercio, nel settore dei servizi, nei servizi pubblici, nella sanità (comprese le farmacie), nelle forze armate e nel settore pubblico.

In molti paesi, la diffusione della produzione snella è garantita dal sostegno del governo. Nel periodo di massima concorrenza e di crescente crisi, le imprese di tutto il mondo non hanno altro modo che utilizzare le migliori tecnologie di gestione mondiali per creare prodotti e servizi che massimizzino la soddisfazione del cliente in termini di qualità e prezzo.

Conferenze regolari internazionali e regionali contribuiscono alla diffusione delle idee Lean. Una delle più grandi piattaforme per lo scambio delle migliori pratiche nella produzione snella in Russia è il Russian Lean Forums (dal 2011 - il forum russo "Sviluppo dei sistemi di produzione"), che si tiene ogni anno dal 2006.

Esempi di utilizzo

Mappa magra. L'implementazione del concetto di produzione snella in Russia è presentata sulla mappa Lean, la prima mappa al mondo di produzione snella. La Lean Map, creata da ICSI e dal blog Leaninfo.ru, mette in evidenza le aziende che, in base alle informazioni disponibili, utilizzano strumenti di produzione snella, così come le persone snelle, ovvero persone famose, che hanno una significativa esperienza nella produzione snella e sono attivo nella diffusione di idee snelle. La mappa è costantemente aggiornata, principalmente grazie alle informazioni degli utenti. Su richiesta con conferma, qualsiasi organizzazione che utilizza metodi di produzione snella può essere contrassegnata sulla mappa.

Le più grandi aziende del mondo stanno utilizzando con successo l'esperienza di Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (USA), Porsche (Germania), Tool Rand (Russia) e molte altre.

Logistica snella (Logistica Lin). La sintesi della logistica e del concetto Lean ha permesso di creare un sistema pull che unisce tutte le aziende e le imprese coinvolte nel flusso del valore, in cui vi è un parziale reintegro delle scorte in piccoli lotti. Lean Logistics utilizza il principio del costo totale della logistica (TLC).

Produzione snella in medicina.. Secondo le stime degli esperti, circa il 50% del tempo presso il personale medico non viene utilizzato direttamente sul paziente. È in vista un passaggio alla medicina personalizzata, in cui il paziente riceve le cure "al momento giusto e nel posto giusto". Le strutture mediche dovrebbero essere posizionate in modo che il paziente non debba dedicare tempo a numerosi trasferimenti e attese in altri luoghi. Ora ciò comporta costi finanziari significativi per i pazienti e una diminuzione dell'efficacia del trattamento. Nel 2006, su iniziativa della Lean Enterprise Academy (Gran Bretagna), si è tenuta la prima conferenza in UE sul problema dell'implementazione della Lean nel settore sanitario.

Posta magra. Nell'ufficio postale danese, nell'ambito della Lean Manufacturing, è stata effettuata una standardizzazione su larga scala di tutti i servizi offerti per aumentare la produttività del lavoro e accelerare l'inoltro della posta. Per l'identificazione e il controllo dei servizi postali sono state introdotte “mappe per la creazione in linea del loro valore”. È stato sviluppato e implementato un efficace sistema di motivazione per i dipendenti delle poste.

Ufficio magro. I metodi di produzione snella sono sempre più utilizzati non solo nella produzione, ma anche negli uffici (ufficio snello) e negli enti locali e centrali.

Casa dell'usato. L'uso della tecnologia lean nella vita di tutti i giorni consente di rendere la vita rispettosa dell'ambiente, di ridurre al minimo i costi energetici. La casa passiva è un tipico esempio di vita snella. Una casa passiva, o meglio una casa ad alta efficienza energetica, è una casa in cui i costi di riscaldamento sono circa il 10% del normale consumo energetico, il che la rende praticamente indipendente dal punto di vista energetico. La dispersione termica della Passive House è inferiore a 15 W. ora/mq all'anno (per confronto, in un vecchio edificio 300 W. ora/mq all'anno), e la necessità di un leggero riscaldamento della casa si verifica solo a temperature esterne negative. La casa passiva con un gelo di meno 20 si raffredda di 1 grado al giorno.

Svantaggi della produzione snella

Va inoltre notato che l'introduzione della produzione snella presenta alcuni aspetti negativi. In pratica, un numero abbastanza elevato di aziende che praticano la produzione snella seguendo Toyota fa ampio uso della cosiddetta manodopera. lavoratori precari con contratto a tempo determinato, che possono essere facilmente licenziati in caso di riduzione della produzione. Ad esempio, nel 2004 Toyota ha impiegato 65.000 lavoratori a tempo indeterminato e 10.000 lavoratori temporanei.

Guarda anche

• Toyota: 14 principi aziendali
• Design snello

Appunti

Letteratura

• Womack James P., Jones Daniel T. Produzione snella. Come sbarazzarsi delle perdite e ottenere prosperità per la tua azienda. - M.: "Alpina Editore", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Russ Daniel. La macchina che ha cambiato il mondo. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Gestione della produzione: strumenti che funzionano., - San Pietroburgo. : Pietro, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taichi Ohno. Il sistema di produzione Toyota: allontanarsi dalla produzione di massa. - M: Casa editrice IKSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Uno studio del sistema produttivo Toyota dal punto di vista dell'organizzazione della produzione. - M: IKSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pasquale Dennis. Sirtaki in giapponese: Informazioni sul sistema di produzione Toyota e oltre ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistema di gestione Toyota. - M. Casa editrice IKSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Mi piace Jeffrey. Tao Toyota: 14 principi di gestione dell'azienda leader mondiale - M.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Scosso John, Rother Michael. Impara a vedere i processi aziendali: la pratica della mappatura del flusso di valore (2a edizione). - M.: "Alpina Editore", 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Sei Sigma. Combina la qualità Six Sigma con la velocità Lean. - M: Alpina Editore, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendyck, Tom Poppendyck. Lean software manufacturing: dall'idea al profitto. - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Marco Graban. Ospedali snelli: miglioramento della qualità, sicurezza del paziente e soddisfazione dei dipendenti ISBN 978-1-4200-8380-4

Collegamenti

Risorse specializzate:

• Herald Lin - Giornale e rivista online sulla produzione snella
• Produzione snella e tecnologie snelle - Tutto sugli strumenti di produzione snella, filosofia Kaizen, esperienza e prospettive di Lean in Russia
• Libri magri - ICSI Publishing
• Blog Kaizen - Materiali snelli
• Blog pratico sulla produzione snella e sul miglioramento continuo
• Corsi statali di alta formazione nel campo della produzione snella

Formazione scolastica:

• La Russian Lean School è un complesso di servizi educativi, inclusi corsi di certificazione, formazione professionale aggiuntiva, tour kaizen, corsi di formazione e seminari tenuti da esperti stranieri e russi di primo piano. Organizzazione e conduzione delle escursioni
• MBA-Production Systems - Programma MBA-Production Systems presso la Graduate School of Business dell'Università statale di Mosca intitolata a MV Lomonosov. Diploma di Stato
• Il gruppo di società Orgprom è uno dei principali fornitori russi che fornisce una gamma completa di servizi per lo sviluppo della produzione snella
• - Istituto di pratica snella. Diploma di Stato
• Certificazione Lean e ISO - Relazione tra ISO e Lean Systems.

Sindacati, movimenti sociali, organizzazioni pubbliche:

• Movimento pubblico interregionale “Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals” unisce gli sforzi di tutti gli appassionati di lean manufacturing. Ha oltre 900 membri

Articoli e materiali importanti:

• Miglioramento snello e bilanciamento della gestione

leggere

La produzione snella, o produzione snella, viene implementata con sicurezza da molte imprese russe. Nel 2017 è stata rilasciata una serie di GOST sulla produzione snella, ma non tutti gli specialisti hanno familiarità con questo concetto. Per i giovani professionisti e le aziende che cercano il modo migliore per migliorare l'efficienza, il materiale può diventare una guida al mondo della produzione snella.

2 8 15/11/2018

Come è iniziato tutto: dalla crisi al concept

La storia della produzione snella è iniziata con una crisi in Toyota. Negli anni '50 infuriava una crisi finanziaria nel Giappone del dopoguerra. Era associato all'esaurimento delle risorse finanziarie e produttive. L'unico modo per le aziende di sopravvivere era migliorare la qualità del prodotto riducendo i costi.

Fu a questo punto che Taiichi Ohno, il capostipite del concetto di produzione snella, divenne l'amministratore delegato della Toyota Motor Plant. Ha ideato e implementato un sistema di produzione unico, che in seguito divenne noto come Toyota Production System (TPS). Si basava sull'identificazione di attività che aggiungessero valore al cliente e riducessero le spese generali. Da quel momento iniziò l'età d'oro della Toyota, che entrò con successo nel mercato mondiale, conquistando i consumatori con il rapporto qualità-prezzo delle sue auto.

All'inizio degli anni '80, le auto Toyota apparvero sul mercato statunitense. Divennero rapidamente popolari inaspettatamente, conquistando una giusta quota di mercato dalle tre grandi case automobilistiche statunitensi. Successivamente, un gruppo di scienziati americani guidati da James P. Wumeck e Daniel T. Jones è andato in Giappone allo stabilimento Toyota. Come risultato della ricerca sul Toyota Production System, hanno formulato il concetto di produzione snella e l'hanno esposto nei loro libri, che in seguito sono diventati dei bestseller.

Sebbene i concetti di produzione snella e TPS siano basati sul Toyota Production System e i loro principi siano molto simili, alcuni esperti li distinguono come segue: TPS è un percorso specifico dell'azienda che è unico e la produzione snella è un insieme di metodi, strumenti , meccanismi e filosofie che si basano su questa esperienza e possono essere implementati in altri settori

8 tipi di perdite

Taiichi Ohno ha sostenuto la lotta allo spreco (muda), ovvero la riduzione di qualsiasi attività che consuma risorse ma non aggiunge valore al consumatore finale. Per fare ciò, devi prima identificare le attività che aggiungono valore. E non è sempre facile. E il costo delle altre operazioni dovrebbe essere ridotto al minimo.

Considera un esempio di pittura di una recinzione. L'operaio prende la vernice e un pennello dal magazzino, va alla recinzione, intinge il pennello nella vernice, lo fa scorrere più volte sulla recinzione, ripete il ciclo, pulisce regolarmente il pennello, alla fine del turno prende il resto materiali al magazzino e il suo capo controlla il lavoro. Di tutte le operazioni descritte, solo spazzolare il recinto aggiunge valore ai consumatori.

Taiichi Ohno ha identificato sette principali gruppi di perdite. L'ottavo gruppo è stato formulato da Geoffrey Liker. Anche questo tipo di rifiuti è diventato canonico per la produzione snella. Questi sono i seguenti tipi:

1. Sovrapproduzione. Le ragioni delle perdite di questo gruppo sono i fondi dell'organizzazione ritirati dalla circolazione, il costo dell'affitto dei magazzini e lo stipendio del personale responsabile.
2. In attesa in fila. Le principali fonti di questo tipo di perdita sono legate ai tempi di fermo delle apparecchiature e del personale in attesa della consegna dei componenti necessari.
3. Trasporto. Si tratta di perdite legate al costo dell'eccessiva movimentazione del prodotto sia nella produzione stessa che dai fornitori/consumatori (ammortamento delle attrezzature di trasporto, costi logistici, comparsa di difetti a seguito del trasporto).
4. Processi produttivi che non aggiungono valore. Si tratta di costi associati, ad esempio, all'aggiunta al prodotto di funzioni di cui il consumatore finale non ha bisogno (un frigorifero con schermo integrato), o all'esecuzione di operazioni tecniche che non aggiungono valore al consumatore.
5. Scorte in eccesso. Questo tipo di perdita è associato al costo dell'affitto di magazzini per lo stoccaggio dei prodotti, agli stipendi del personale responsabile e al rischio di superare la durata di conservazione delle scorte.
6. Movimenti extra. In questo caso, sorgono perdite dovute al fatto che il dipendente trascorre del tempo in movimenti non necessari nell'area di lavoro, alla ricerca degli strumenti necessari, ecc. In alcune aree di produzione, le perdite di tempo possono arrivare fino al 20%.
7. perdite di qualità. Questo tipo di perdita comprende le perdite per la correzione dei difetti, lo smaltimento dei difetti irreparabili e controlli di qualità non necessari dei prodotti.
8. Perdite dal potenziale creativo non realizzato dei dipendenti. Sono legati al fatto che il dipendente svolga tipi di lavoro che non gli sono caratteristici o faccia qualcosa per cui non ha la capacità o l'interesse. Queste perdite sono il più delle volte dovute alla mancanza di uno strumento per trovare e supportare le iniziative produttive dei dipendenti.

Il modo principale per affrontare le perdite, secondo il concetto di produzione snella, sono i principi della produzione trainante e del Just in time.

Il principio del pull di produzione implica che l'ordine per ogni fase della produzione provenga dalla fase successiva del processo produttivo (consumatore interno), e tutto inizia con uno studio approfondito dei bisogni e delle preferenze del consumatore finale (consumatore esterno - cliente) . Ma nelle condizioni di produzione su larga scala, questo è estremamente difficile da ottenere, quindi il segnale in uscita viene dato dal team di marketing, che monitora rapidamente e continuamente la situazione del mercato. Ciò evita perdite dovute alla sovrapproduzione.

Il principio Just in time presuppone che il sistema di pianificazione e organizzazione del lavoro aziendale sia costruito in modo tale che tutti gli elementi necessari entrino nel processo produttivo al momento giusto e nella quantità richiesta. Inoltre, questo principio presuppone una produzione senza difetti, poiché il matrimonio può rompere l'intero sistema di pianificazione chiara.

Per implementare il concetto di produzione snella, viene utilizzata un'ampia gamma di metodi.

5S

Questo è probabilmente il metodo di produzione snella più popolare. La sua essenza sta nell'organizzazione razionale ed efficiente dello spazio di lavoro. Ha lo scopo di combattere le perdite derivanti dalla ricerca dello strumento giusto, nonché dal matrimonio per apparecchiature difettose o luogo di lavoro disordinato del dipendente. In questo sistema, lo spazio di lavoro è considerato come un luogo di lavoro individuale di un singolo dipendente (dal direttore all'addetto alle pulizie) e l'impianto di produzione nel suo insieme.

Il metodo 5S si basa sull'osservanza di cinque principi fondamentali

Seiri - ordinamento

È necessario dividere tutti gli oggetti nell'area di lavoro in gruppi:

• sempre necessario: situato nell'area di lavoro;
• a volte necessario: tolto dallo spazio di lavoro, ma resta a portata di mano;
• non necessario: deve essere rimosso.

L'idea principale alla base di questo principio è che meno cose ci circondano, più facile è lavorare.

Seiton - mantenere l'ordine

Per ogni cosa e strumento, deve essere determinato il suo posto specifico. Questo ordine deve essere mantenuto. La scelta di un posto per gli strumenti dovrebbe essere effettuata razionalmente:

• una cosa che viene usata costantemente è sempre a portata di mano;
• le cose che sono raramente necessarie non dovrebbero interferire con il dipendente.

Molto spesso, quando si implementano le 5S, i contorni delle cose vengono disegnati direttamente sul posto di lavoro e i dipendenti del servizio di qualità controllano regolarmente il posto di lavoro.

Questo è il principio più comprensibile del metodo 5S. La polvere e lo sporco causano sprechi e rifiuti, e quindi influiscono sull'efficienza e sui costi. Nella maggior parte dei casi, questo principio viene interpretato come una pulizia regolare non solo dei locali, ma anche del luogo di lavoro. Tuttavia, ci sono due sfumature.

1. Non solo l'addetto alle pulizie, ma anche il dipendente stesso è responsabile della pulizia del posto di lavoro.
2. La produzione dovrebbe essere organizzata in modo tale che ci siano meno rifiuti e rifiuti possibile e dovrebbero essere localizzati.

Shisuske - standardizzazione

Ogni dipendente dovrebbe avere a portata di mano istruzioni visive per le sue attività. Dovrebbero essere minimizzati, comprensibili, visualizzati. Le ispezioni standardizzate delle apparecchiature di processo nell'area di lavoro vengono eseguite regolarmente.

Seiketsu: perfezione

Per l'esistenza del sistema 5S, è necessario non solo mantenere i meccanismi già sviluppati, ma anche migliorarli costantemente. Il ciclo produttivo non si ferma, le aziende cambiano, i meccanismi 5S devono cambiare con loro.

Ora c'è un sistema 6S. Si differenzia dal metodo 5S nel trattamento dell'ultimo S. In 5S, l'ultimo punto è il miglioramento, e in 6S, disciplina e abitudine.

Standardizzazione

Questo metodo prevede la creazione di istruzioni visive per i dipendenti che descrivono i principali processi produttivi. Le istruzioni dovrebbero disciplinare tutte le operazioni che il dipendente compie nel modo più breve, chiaro e chiaro possibile.

La lunghezza massima delle istruzioni deve essere di 3 pagine, preferibilmente inferiore a una. È auspicabile utilizzare le istruzioni con la massima visualizzazione, un buon esempio di questo approccio sono, ad esempio, le istruzioni di montaggio dei mobili IKEA, le istruzioni di sicurezza sul lavoro Artis, le regole di montaggio LEGO.

Oltre alle istruzioni di lavoro, l'organizzazione deve descrivere tutti i processi in modo conciso e comprensibile. Per questo, di norma, vengono utilizzati diagrammi di flusso.

Tutte le istruzioni dovrebbero essere impartite secondo regole uniformi per l'intera organizzazione e regolarmente aggiornate. La direzione dovrebbe monitorare l'attuazione delle istruzioni da parte dei dipendenti. In caso di scostamenti, è necessario effettuare un'analisi e determinare perché il dipendente ha deviato dalle istruzioni: per il desiderio di semplificare la propria vita a scapito del processo produttivo, oppure ha trovato un modo più ottimale per eseguire le operazioni . In quest'ultimo caso, la sua esperienza dovrebbe essere implementata nell'organizzazione e il dipendente dovrebbe essere premiato.

Questo metodo ha lo scopo di ridurre la variabilità del processo lavorativo, riducendo il numero di difetti, oltre a facilitare il processo di adattamento dei nuovi dipendenti al processo produttivo.

Poka Yoke

Il nome di questo metodo è tradotto in russo come "protezione dai passi falsi" o "protezione da uno sciocco". Ha lo scopo di creare tali condizioni in cui è semplicemente impossibile per un dipendente commettere un errore, cioè alla massima esclusione possibile del "fattore umano".

Questo metodo è puramente pratico, quindi non ci sono principi generali per esso. Per capire l'idea, ecco alcuni esempi:

• L'uso di elementi strutturali che rendono impossibile il montaggio errato dell'intera struttura. Ad esempio, la forma delle schede SD o flash non consente di inserirle nel supporto dal lato sbagliato.

• Marcatura a colori degli elementi durante la produzione. Gli elementi che devono essere interconnessi sono contrassegnati con lo stesso colore. Ad esempio, un filo e il relativo connettore sono contrassegnati con lo stesso colore: rosso con rosso, giallo con giallo.

• Sistema di controllo automatizzato. Realizzazione di un sistema che non lasci passare un elemento al successivo sito produttivo se presenta un difetto. Ad esempio, su una linea di trasporto, un lavoratore deve collegare due parti con quattro viti passanti. Dopo questa procedura, sul nastro viene installata una fotocellula e, se una delle viti non è fissata, questo elemento non passa oltre.

Questo metodo viene utilizzato anche per prevenire gli infortuni sul lavoro. Ad esempio, su un nastro trasportatore per il taglio di un mobile, un dipendente deve premere due pulsanti con entrambe le mani. Questo viene fatto in modo che il dipendente non possa tentare di correggere il pannello del mobile con una mano mentre la taglierina è in funzione. Non appena rilascia uno dei pulsanti, la taglierina si ferma.

L'applicazione di questo metodo è unica per ogni singola organizzazione, ma non può essere ignorata.

Kanban

Questo è il metodo principale per implementare JIT e la produzione pull. Inizialmente si trattava di carte che un dipendente della linea di produzione consegnava ai suoi fornitori interni quando esauriva gli elementi necessari per la produzione. Ora l'esecutore non ha bisogno di trasferire le carte, questo viene fatto da un sistema automatizzato.

Taiichi Ohno ha formulato le regole di base per l'utilizzo del metodo kanban:

• Nessuno può produrre parti senza ricevere un ordine per esse.
• Una carta kanban deve essere allegata a qualsiasi parte o lotto di parti.

L'utilizzo del metodo kanban consente di:

• ottenere informazioni sul luogo e sui tempi di ricevimento e trasporto dei prodotti;
• prevenire la sovrapproduzione;
• prevenire la comparsa di prodotti difettosi identificando in quale fase si verificano i difetti.

Metodo di cambio rapido (SMED)

Questo metodo è puramente pratico e unico per ogni settore. Il suo compito principale è ridurre i tempi di sostituzione delle apparecchiature. Ciò consentirà la produzione di parti in piccoli lotti, che a loro volta avvieranno l'applicazione dei principi di trazione e JIT. Non è pratico descrivere in dettaglio le soluzioni tecniche di questo metodo, poiché nella maggior parte dei casi sono uniche per ogni impresa.

Riferimento

I metodi e gli strumenti più popolari, ma non tutti, di produzione snella sono considerati sopra. Tra quelli non inclusi nella recensione:

6 sigma è una metodologia volta a creare una produzione priva di difetti.

Kaizen è un sistema di miglioramento continuo dei processi in un'organizzazione.

L'analisi del collo di bottiglia è una metodologia volta a trovare ed eliminare il cosiddetto collo di bottiglia in produzione.

Cinque "perché?" - un metodo per trovare soluzioni ai problemi che sono sorti.

Una mappa del flusso di valore è uno strumento che consente di identificare le attività che aggiungono valore ai prodotti per il consumatore finale.

Total Equipment Maintenance (TPM) è una metodologia volta ad aumentare la vita e l'efficienza delle apparecchiature.

Visualizzazione della produzione: questo metodo ha lo scopo di informare i dipendenti sullo stato della produzione con semplici mezzi visivi e altri.

Sebbene tutti i metodi di cui sopra siano stati sviluppati per le aziende manifatturiere, il concetto di produzione snella è ampiamente utilizzato nel settore dei servizi, ad esempio nella logistica, nella medicina e nel settore IT.

Il processo di produzione di un'impresa moderna è un meccanismo complesso per la trasformazione di semilavorati, materie prime, materiali e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti che soddisfano le esigenze della società. Compito principale del sistema produttivo in questo caso è il miglioramento continuo del "flusso di valore" per il consumatore, che si basa su una razionale combinazione nel tempo e nello spazio di tutte le industrie principali, ausiliarie e dei servizi. Ciò consente di produrre prodotti con costi di manodopera minimi e da ciò dipendono gli indicatori economici e i risultati della produzione e delle attività economiche dell'impresa, inclusi il costo di produzione, il profitto e la redditività della produzione, la quantità di lavori in corso e l'importo di capitale circolante.

Allo stesso tempo, in molte imprese, uno dei problemi principali è il problema dell'efficienza dei processi produttivi in ​​termini di durata del ciclo produttivo. È necessario dedicare molti sforzi al coordinamento di tutte le industrie ausiliarie e dei servizi per garantire la fornitura ininterrotta di materie prime ed elettricità alla produzione principale, nonché la manutenzione tempestiva delle attrezzature, del magazzino e dei trasporti. La situazione con il guasto delle apparecchiature in una fase tecnologica porta alla probabilità di fermare l'intera officina. Pertanto, l'organizzazione di un ciclo produttivo ininterrotto ed efficiente presso l'impresa è di particolare rilevanza ed importanza per ottimizzare i costi e ottenere i migliori risultati finali.

L'efficienza della produzione nella maggior parte delle imprese è direttamente correlata alla complessità e alla durata del ciclo produttivo. Più lungo è questo ciclo, maggiore è il numero di industrie ausiliarie e di servizi coinvolte, meno efficiente è la produzione nel suo insieme. Questo schema si spiega con l'ovvia necessità di dedicare molti sforzi al coordinamento di tutte le azioni per garantire l'approvvigionamento ininterrotto della produzione principale di materie prime, vettori energetici, manutenzione delle attrezzature, trasporto e stoccaggio dei prodotti, carico e scarico. Il guasto delle apparecchiature in una fase tecnologica può portare a guasti nel funzionamento dell'intera produzione, fino al suo completo arresto. Diventa quindi particolarmente importante migliorare l'efficienza e ottenere i migliori risultati affrontando il problema del funzionamento stabile dell'intero sistema produttivo.

Un modo per risolvere questo problema è introdurre un sistema Tecnologie snelle ("Produzione snella"), che ha lo scopo di ottimizzare i processi produttivi, migliorare costantemente la qualità del prodotto riducendo costantemente i costi. Il sistema non è solo una tecnologia, ma un intero concetto di gestione che implica il massimo orientamento della produzione al mercato con la partecipazione interessata di tutto il personale dell'organizzazione. L'esperienza dell'introduzione della tecnologia descritta, almeno sotto forma di singoli elementi, in imprese di vari settori ha mostrato la sua promessa, a seguito della quale non vi è dubbio che sia necessario studiare questa esperienza e ampliare ulteriormente l'ambito di la sua applicazione.

L'essenza economica delle tecnologie Lean

Come definizione economica, la produzione è un sistema per convertire materie prime, semilavorati e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti che hanno valore di consumo per la società. Compito principale del sistema produttivo è quello di migliorare continuamente il processo di creazione di valore per il consumatore attraverso una razionale combinazione nel tempo e nello spazio di tutte le principali industrie, ausiliarie e di servizi. Pertanto, si ottiene un risparmio di tempo, risorse materiali e di manodopera, il costo di produzione diminuisce, la redditività della produzione aumenta, tutti gli indicatori economici della produzione e dell'attività economica dell'impresa migliorano.

Con lo sviluppo delle relazioni industriali si sviluppano e migliorano anche i sistemi di gestione dei processi produttivi. Uno degli ultimi è stato il sistema di produzione Lean, basato sui principi di una gestione efficiente delle risorse, l'attenzione alle esigenze del cliente, la concentrazione sul problema dell'eliminazione di tutti i tipi di perdite e il pieno utilizzo del potenziale intellettuale del personale dell'impresa . Uno degli obiettivi principali del sistema è la riduzione dei costi, la gestione di un'impresa manifatturiera basata sulla costante volontà di eliminare ogni tipo di perdita.

Il concetto di "produzione snella" coniuga l'ottimizzazione dei processi produttivi, finalizzata al miglioramento continuo della qualità del prodotto riducendo costantemente i costi, con il coinvolgimento di ciascun dipendente in questo processo. Il concetto è focalizzato al massimo sulle condizioni di gestione del mercato.

Negli ultimi vent'anni, un nuovo paradigma di produttività è stato sempre più applicato nella pratica mondiale. Originariamente ebbe origine in Toyota e si chiamava - Sistema di produzione Toyota (TPS). È focalizzato sulla crescita in un'economia post-industriale, quando al posto della produzione in serie basata sulla domanda garantita, è necessaria una produzione diversificata in grado di soddisfare le esigenze dei singoli clienti, operando in piccoli lotti di merci varie, anche a pezzi. Il compito principale di tale produzione era la creazione di prodotti competitivi nella quantità richiesta, nel minor tempo possibile e con il minor dispendio di risorse.

La produzione che rispondeva ai nuovi requisiti è stata denominata "lean" (lean, lean production, lean manufacturing) e le imprese che hanno aumentato l'efficienza operativa della loro produzione grazie all'introduzione del nuovo sistema sono state chiamate "lean" (lean enterprise).

Le aziende snelle differiscono dalle altre nei seguenti modi:

1. La base del sistema produttivo di tali imprese sono le persone. Sono una forza creativa nel processo di produzione di prodotti competitivi e le tecnologie e le attrezzature sono solo un mezzo per raggiungere gli obiettivi prefissati. Nessuna teoria, strategia, tecnologia renderà un'impresa di successo; solo le persone lo raggiungeranno sulla base del loro potenziale intellettuale e creativo.

2. Sistemi di produzione snelli su cui puntano le imprese completa eliminazione delle perdite e miglioramento continuo di tutti i processi. Tutti i dipendenti dell'azienda, dai lavoratori all'alta dirigenza, sono coinvolti nel lavoro quotidiano per prevenire ogni possibile tipo di perdita e miglioramento continuo.

3. La direzione dell'impresa prende le decisioni, tenere in considerazione la prospettiva di un ulteriore sviluppo, mentre gli interessi finanziari momentanei non sono decisivi. La gestione di tali società non è impegnata in un'amministrazione inutile: comando, controllo irragionevolmente stretto, valutazione dei dipendenti che utilizzano sistemi complessi di vari indicatori, esiste per l'organizzazione ragionevole del processo produttivo, il rilevamento tempestivo, la soluzione e la prevenzione dei problemi. La capacità di vedere e risolvere i problemi sul posto di lavoro è apprezzata in ogni dipendente, dall'alta dirigenza ai lavoratori.

Gli strumenti chiave del sistema Lean per migliorare la produttività sono:

• Sistema 5S- una tecnica gestionale finalizzata all'efficace organizzazione dello spazio di lavoro. Il nome deriva da parole giapponesi che iniziano con S, che in russo possono anche essere raccolte analoghe che iniziano con la lettera C, queste sono:
  • 1) Smistare gli oggetti e/o la documentazione sul luogo di lavoro in base al grado della loro necessità e alla frequenza di utilizzo, eliminando tutto ciò che non è necessario;
    2) Sistematizzazione, quando ogni articolo deve trovarsi in un determinato luogo facilmente accessibile;
    3) Mantenere la pulizia e l'ordine;
    4) Standardizzazione degli ambienti di lavoro ordinata dalle precedenti procedure;
    5) miglioramento continuo dello standard sviluppato.
  • Queste procedure semplici e, a prima vista, insignificanti, tuttavia, incidono sull'efficienza del lavoro, eliminano la perdita di cose e di tempo, riducono la probabilità di incendi e altre emergenze e generalmente creano un microclima favorevole nell'ambiente di lavoro.
• Lavoro standardizzato- un algoritmo chiaro e visualizzato al massimo per l'esecuzione di una determinata attività, compresi gli standard per la durata del ciclo delle operazioni, la sequenza di azioni durante l'esecuzione di queste operazioni, la quantità di materiali e articoli in funzione (livello di stock).
• Metodologia "Breakthrough to the flow"è equalizzare e aumentare l'efficienza del flusso produttivo creando cicli di produzione fissi. In ciascuno dei cicli selezionati vengono applicati i principi del lavoro standardizzato discussi nel paragrafo precedente.
• Il concetto di TPM (eng. Total Productive Maintenance)- sistema di manutenzione generale delle apparecchiature. Questo sistema implica una combinazione di funzionamento dell'apparecchiatura con una manutenzione tecnica costante. Grazie al monitoraggio e alla manutenzione costanti delle apparecchiature in condizioni di lavoro (in buone condizioni) da parte del personale di produzione, si riduce il livello di perdite causate da guasti, tempi di fermo delle apparecchiature dovuti a lavori di riparazione, anche programmati, il che garantisce la massima efficienza per l'intera vita ciclo dell'attrezzatura. Allo stesso tempo, le forze del personale addetto alle riparazioni vengono liberate per risolvere compiti più importanti.
• Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die).- tecnologia per il cambio rapido delle apparecchiature. Nel processo di cambio dell'attrezzatura si possono distinguere due gruppi di operazioni: esterne, che possono essere eseguite senza fermare l'attrezzatura, ad esempio preparazione di strumenti e materiali, e interne, che richiedono un'interruzione nel funzionamento dell'attrezzatura. L'essenza del sistema è trasferire il numero massimo di operazioni interne a un gruppo di operazioni esterne, cosa che diventa possibile grazie all'introduzione di una serie di miglioramenti tecnologici e organizzativi.
• Tirare il sistema di produzioneè un approccio all'organizzazione del flusso di produzione, escludendo le perdite associate alla sovrapproduzione o in attesa del completamento della fase precedente del lavoro. Ogni operazione tecnologica, per così dire, "estrae" la quantità richiesta di prodotti dalla precedente e la trasferisce a quella successiva. Di conseguenza, non c'è eccedenza o carenza di produzione nel processo di produzione.
• Sistema per la presentazione e l'esame delle proposte fornisce a tutti i dipendenti un chiaro meccanismo per l'attuazione delle proposte di miglioramento e prevede misure per incoraggiare i dipendenti a presentare tali proposte.

L'utilizzo integrato di Lean-tools consente, senza investimenti significativi, praticamente solo a discapito delle riserve interne all'azienda, di ottenere un notevole incremento della produttività del lavoro. In effetti, il concetto Lean è un certo approccio a tutte le questioni dell'organizzazione della produzione, che consente non solo di implementare tecnologie innovative che aumentano la produttività del lavoro e l'efficienza produttiva, ma anche di creare le condizioni per la formazione di una cultura aziendale basata sulla partecipazione generale del personale nel processo di miglioramento continuo delle attività aziendali.

Il processo di prevenzione degli errori utilizzato nei sistemi snelli

Una tecnica di prevenzione degli errori ampiamente utilizzata nei sistemi Lean è la tecnica Poka-yoke.

Poka-giogo- (poka - un errore accidentale, non intenzionale; yoke - prevenzione degli errori), (eng. Zero difetti - Principio di errore zero) - un principio che consiste nella ricerca delle cause degli errori e nella creazione di metodi e tecnologie che escludano la possibilità stessa del loro occorrenza. Se è impossibile fare il lavoro in modi diversi da quello corretto e il lavoro è finito, allora è stato fatto senza errori: questa è l'idea fondamentale del metodo.

Vari difetti nei prodotti possono verificarsi a causa di dimenticanza umana, disattenzione, incomprensione, negligenza, ecc. Tali errori sono naturali e inevitabili e da questo punto di vista devono essere considerati per trovare il modo di prevenirli.

La tecnica di prevenzione degli errori prevede:

• creazione dei prerequisiti per un lavoro senza difetti,
• implementazione di metodi di lavoro privi di difetti,
• eliminazione sistematica degli errori che si sono verificati,
• prendendo precauzioni e implementando semplici sistemi tecnici per evitare che i dipendenti commettano errori.

Il metodo Poka-yoke, utilizzato insieme ad altri strumenti di produzione snella, garantisce che il prodotto finito sia privo di difetti e quindi il processo di produzione si svolga senza intoppi.

Aumentare l'efficienza della gestione aziendale attraverso le tecnologie Lean

In generale, l'uso dei principi Lean può fornire significativi effetti(In tempo):

• crescita della produttività - 3-10 volte;
• riduzione dei tempi di fermo - 5-20 volte;
• riduzione della durata del ciclo di produzione - 10-100 volte;
• riduzione delle scorte di magazzino - di 2-5 volte;
• diminuzione dei casi di matrimonio - di 5-50 volte;
• accelerare l'ingresso nel mercato di nuovi prodotti - di 2-5 volte.

Migliore pratica straniera e russa l'implementazione di strumenti di produzione snella dà tale risultati:

• Industria elettronica: riduzione delle fasi del processo produttivo da 31 a 9. Riduzione del ciclo produttivo da 9 a 1 giorno. Rilascio del 25% dello spazio di produzione. Risparmio di circa 2 milioni di dollari per sei mesi.
• Settore aeronautico: riduzione del lead time da 16 mesi a 16 settimane.
• Industria automobilistica: aumento del 40% della qualità
• Metallurgia non ferrosa: aumento del 35% della produttività.
• Revisione di navi di grande tonnellaggio: liberazione del 25% dello spazio produttivo. Riducendo il tempo di una delle operazioni principali da 12 a 2 ore. Risparmio di circa 400 mila dollari in 15 giorni.
• Assemblaggio di componenti automobilistici: rilascio del 20% dello spazio produttivo. Rifiuto di costruire un nuovo edificio di produzione. Risparmio di circa 2,5 milioni di dollari a settimana.
• Industria farmaceutica: riduzione dei rifiuti dal 6% all'1,2%. Riduzione del consumo di elettricità del 56%. Risparmio di 200 mila dollari all'anno.
• Produzione di beni di consumo: aumento del 55% della produttività. Riduzione del ciclo produttivo del 25%. Riduzione dell'inventario del 35%. Risparmio di circa 135 mila dollari a settimana.

In generale, oggi sul mercato russo mancano professionisti che hanno esperienza nell'ottimizzazione dei processi di produzione attraverso l'introduzione della tecnologia di "produzione snella". Lean considera qualsiasi produzione dal punto di vista dell'ottimizzazione dei processi da parte di tutti i dipendenti dell'azienda. Questo approccio globale nasconde la principale complessità della metodologia della "produzione snella", poiché uno specialista in questo campo deve combinare le competenze di un insegnante e un leader, un previsore e un analista.

Conclusione

La produzione snella (produzione snella, produzione snella) è un concetto di gestione di un'impresa manifatturiera, basato sul costante desiderio di eliminare ogni tipo di spreco. Grazie all'implementazione di un sistema Lean (un sistema di produzione snella) nell'impresa, è possibile implementare nella pratica un approccio innovativo per aumentare la produttività del lavoro. Il concetto Lean, infatti, è un certo sistema di vedute sull'organizzazione della produzione, una sorta di paradigma produttivo che consente di implementare una serie di metodologie ingegneristiche innovative per migliorare l'efficienza produttiva (compresa la produttività del lavoro) e creare le condizioni per la trasformazione e formazione di una cultura aziendale basata sulla partecipazione universale del personale al processo di miglioramento continuo delle attività aziendali.