लीन टेक्नोलॉजी क्या है। प्रक्रियाओं और नौकरियों को अनुकूलित करने के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग लीन उत्पादन सिद्धांत

यह प्रश्न औद्योगिक क्षेत्र, भौतिक वस्तुओं के उत्पादन के उद्यमियों द्वारा पूछा जाता है। और उत्तर सेवा क्षेत्र, आईटी और सामाजिक परियोजनाओं के लिए उपयोगी होगा।

लीन मैनेजमेंट (जिसे "लीन मैन्युफैक्चरिंग मेथडोलॉजी" भी कहा जाता है), काइज़न और अन्य के दर्शन की तरह, हर व्यवसाय और प्रक्रिया पर लागू किया जा सकता है। क्योंकि सब कुछ अनुकूलित किया जा सकता है। यह सोचने और उत्पादक कार्रवाई का एक तरीका है, न कि केवल कुछ एल्गोरिदम से एक युक्ति।

लीन उत्पादन है

कई पर्यायवाची हैं: लीन मैन्युफैक्चरिंग, लीन मैनेजमेंट, लीन थिंकिंग... यहां तक ​​कि दुबला परिवर्तन. सोच और परिवर्तन (अंग्रेजी में, "परिवर्तन" शब्द का अर्थ स्वयं दुबला पद्धति हो सकता है) एक अभ्यास के रूप में व्यवसाय, उत्पादन और प्रबंधन करने के सिद्धांत और सिद्धांत के रूप में।

शब्द विचार को भी दर्शाते हैं समय पर उत्पादन, टोयोटा द्वारा लीन विधि के पहले उदाहरण के रूप में और कारों के असेंबली लाइन उत्पादन में निरंतर सुधार के रूप में लागू किया गया। ताइची ओहनो द्वितीय विश्व युद्ध के बाद एक दुबले-पतले इंजीनियर हैं।

उनकी अभिधारणाएँ:

• अपशिष्ट निपटान,
• स्टॉक में कमी,
• उत्पादकता में वृद्धि।

जबकि हेनरी फोर्ड ने अपनी उत्पादन लाइन पर संसाधनों को "मांग से आगे" रखा, टोयोटा ने आपूर्तिकर्ताओं के साथ भागीदारी की और वास्तव में कारों को ऑर्डर करने के लिए बनाया।

कई औद्योगिक स्टार्टअप परिवर्तन के साथ शुरू करते हैं, उत्पादन की शुरुआत से लेकर ग्राहक सहायता के अंतिम चरण तक के तरीकों और उपकरणों को लागू करते हैं। एक बहु-वर्षीय व्यवसाय भी पुराने "शासन" से सोच के नए तरीके में स्थानांतरित हो सकता है, हालांकि इसके लिए नेताओं से दृढ़ता और धैर्य की आवश्यकता होती है। यह मार्ग दीर्घकाल में अधिक लाभदायक है।

यह आश्चर्यजनक है कि कैसे लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम कंपनी संरचना में पदानुक्रम को बदलता है। प्रबंधकों और कर्मचारियों के बजाय एक समुदाय बनता है बहुआयामी कर्मचारी. कंपनी के सभी संसाधन, यहां तक ​​कि मानवीय भी, पूरी तरह से उपयोग किए जाते हैं, हर कोई सुधार का सुझाव दे सकता है, हर कोई व्यवहार में अपने विचार का परीक्षण कर सकता है, और समग्र परिणाम के लिए हर कोई जिम्मेदार है। यह लचीलापन आपको तुरंत परिवर्तन करने की अनुमति देता है, और इसलिए ग्राहकों के अनुरोधों, प्रतिस्पर्धियों के हमलों और बाजार की अशांति का जवाब देता है।

लीन मैनेजमेंट क्या है

आदिम तरीके से लीन या लीन मैन्युफैक्चरिंग एक ऐसी पद्धति है जो उत्पादन की सभी बाधाओं को दूर करती है।समय और संसाधनों की बर्बादी परिणाम को बिगाड़ देती है। अगर प्रक्रिया की जा सकती है तेज़, बेहतर और सस्ता- इसे अभी किया जाना चाहिए।

कार्य एल्गोरिदम का संशोधन दो चरणों में होता है:

1. विश्लेषण।यह समझने के लिए कि कंपनी में मौजूदा आदेश ठीक से काम करता है या नहीं, सभी प्रक्रियाओं का विश्लेषण करें और आरेख बनाएं।कॉल सेंटर स्क्रिप्ट, एप्लिकेशन स्वीकार करने के लिए एल्गोरिदम, लॉजिस्टिक्स, ऑनलाइन स्टोर में रिटर्न के साथ काम करना; तकनीकी सहायता स्क्रिप्ट, बग ट्रैकर में प्रसंस्करण अनुरोध, एक उत्पाद आईटी कंपनी में अद्यतनों को रोल आउट करना। पूरी प्रक्रिया लिखिए खराब जगहों की पहचानस्वयं या कार्यक्रमों का उपयोग करें (एल्गोरिदम, बाधाओं, संसाधनों और समय को देखने के लिए कोई सॉफ़्टवेयर)।
2. परिवर्तन।यदि आप समन्वय समस्याओं, संसाधनों की कमी, या पुरानी नौकरशाही प्रक्रियाओं जैसी "कमजोरियां" पाते हैं, तो एक विकल्प सुझाएं। विकल्प होना जरूरी नहीं है, और एक नवाचार, एक मौलिक परिवर्तन, या एक सही समाधान भी नहीं होना चाहिए। बेहतर करने का एक तरीका। आप टीम द्वारा प्रस्तावित विकल्पों के माध्यम से पुनरावृति कर सकते हैं। मेरे दिमाग में ही नहीं, बल्कि व्यवहार में। कोई भी पहले से नहीं जानता कि आपकी परियोजना में क्या उपयोगी होगा। अभ्यास के आधार पर प्रत्येक विकल्प के लाभों और लागतों की समीक्षा की जाती है। सबसे अच्छा विकल्प निश्चित रूप से लागू किया गया है।

और ये दो चरण लगातार दोहराए जाते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग कभी नहीं होती है। यह छोटी-छोटी बातों में अंतहीन सुधार है। लीन के साथ, कोई बड़ा नवाचार नहीं है, केवल छोटे कदमों में निरंतर सुधार होता है।

निर्देशक के लिए

प्रबंधक का मुख्य कार्य कंपनी की लाभप्रदता है। इसे प्राप्त करने का एक तरीका समस्याओं को हल करना और उत्पादन लागत को कम करना होगा, और दूसरा निर्माण पर ध्यान केंद्रित करना है ग्राहक के लिए "मान"किसी उत्पाद या सेवा में। सबसे दिलचस्प बात यह है कि ग्राहक के लिए मूल्य का सही निर्धारण करके, आप टीम के प्रयासों और भौतिक संसाधनों को केवल महत्वपूर्ण के लिए निर्देशित कर सकते हैं और महत्वहीन के लिए लागत कम कर सकते हैं।

यही है, लीन गुणवत्ता खोए बिना पैसे बचाने में मदद करता है और अंततः बेकार प्रक्रियाओं को कंपनी के कार्य एल्गोरिदम से बाहर निकाल देता है।

उदाहरण के लिए: एक ग्राहक को वुडवर्किंग मशीन की आवश्यकता होती है।

• खरीदार के लिए वास्तव में क्या महत्वपूर्ण है?मूल्य, कार्यक्षमता और वितरण सभी के लिए महत्वपूर्ण हैं। लेकिन ग्राहक हैं मूल्य उन्मुख(मशीनों के बजट मॉडल सस्ते हैं) और गुणवत्ता उन्मुख(मशीनें जो आपको जटिल और विशिष्ट नक्काशी परियोजनाएं बनाने की अनुमति देती हैं)। वे सभी मशीन को जल्दी और सटीक रूप से कार्यशाला में लाना चाहते हैं।
• क्या अनुकूलित या सुधार किया जा सकता है?कीमत बढ़ाने के लिए गुणवत्ता बढ़ाएं उचित है। उपभोक्ता को ज्ञात भाषा में प्रमाणीकरण के साथ लाइसेंस प्राप्त उत्पाद चुनने के लिए, आप ब्रीफिंग आयोजित कर सकते हैं। एक विश्वसनीय रसद एजेंसी की सहायता से वितरण प्रदान करें जिसके साथ सहयोग के लिए अनुकूल परिस्थितियां स्थापित की गई हैं।
• क्या निकालना है? यह उन सभी कार्यों को दूर करने के लायक है जो काम में बाधा डालते हैं।भौगोलिक दृष्टि से वितरित कार्यशालाओं के साथ एक कार मरम्मत संयंत्र है। हर दिन, उनके प्रबंधक कार्य की सूची पर सहमत होने के लिए नियोजन बैठक के लिए मुख्य भवन में एकत्रित होते हैं। यदि आप एक एकीकृत मामला प्रबंधन प्रणाली का परिचय देते हैं, तो आप बैठक की योजना बनाने से होने वाले दैनिक नुकसान से छुटकारा पा सकते हैं, जो कि प्रत्येक दुकान प्रबंधक के लिए प्रति सप्ताह 7 घंटे है।
• वफादार ग्राहक पाने के लिए क्या करें और किस क्रम में करें?ग्राहक की नज़र में, खरीद एल्गोरिथ्म इस तरह दिखता है: पहले, मशीन के मॉडल को सही ढंग से निर्धारित करें, फिर वितरण की विधि और पता। उत्पाद चुनने से पहले क्लाइंट से लॉग इन करने और पता दर्ज करने के लिए कहना क्लाइंट के लिए सुखद नहीं होगा। यदि पॉप-अप विंडो में ऑनलाइन सलाहकार द्वारा मॉडल, कॉन्फ़िगरेशन और अन्य बारीकियों को चुनने में मदद करने के बाद पता दर्ज किया जाता है, तो ग्राहक पहले से ही विश्वास महसूस करता है और संतुष्ट है। ग्राहक के लिए मूल्य पूरा हो गया है, कार्य पूरे हो गए हैं दौरान. कंपनी के पास एक एल्गोरिथ्म भी है - जब तक भुगतान नहीं किया जाता तब तक आप ऑर्डर नहीं भेज सकते। यह उचित है और दोनों पक्षों की निराश अपेक्षाओं वाली समस्याओं को दूर करता है।

लीन पद्धति में निदेशक का लक्ष्य:ग्राहक को आदर्श पूर्णता के लिए उत्पादन, बिक्री और माल की डिलीवरी की प्रक्रिया लाने के लिए। साथ ही, ग्राहक के लाभ पर ध्यान दिया जाता है, कंपनी पर नहीं। उत्पादन में समय और संसाधनों की बचत और मुनाफा बढ़ने से कंपनी का लाभ सह-सफल हो जाता है।

कर्मचरियों के लिए

किसी कारखाने के कर्मचारियों या किसी कंपनी के IT सहायता केंद्र के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है? सही कार्यप्रणाली कच्चे माल की बचत करती है, काम करने की स्थिति में सुधार करती है और श्रमिकों को अधिक कमाने में मदद करती है।

उद्यम में लीन को भी ठीक से लागू किया जाना चाहिए। यदि आप बिना सोचे समझे विधि का उपयोग करते हैं, तो प्रबंधक यह कर सकता है:

1. पैसा बचाना चाहते हैं - निम्न-गुणवत्ता वाले घटक खरीदें
2. कन्वेयर के बीच की दूरी को कम करने के लिए वर्कशॉप में उपकरणों को पुनर्व्यवस्थित करें, लेकिन बिजली के तारों की लंबाई के बारे में भूल जाएं
3. प्रयोगों का एक कैलेंडर निर्धारित करें और अनियोजित क्रिएटिव को प्रतिबंधित करें
4. कार्य उपकरणों को तोड़ने के लिए जुर्माने की शुरूआत करें, लेकिन उनकी गुणवत्ता और स्थिति की जांच न करें
5. अपनी पसंद जोड़ें।

लीन कार्यप्रणाली कर्मचारियों के बीच विचारों के निरंतर आदान-प्रदान का स्वागत करती है।

यदि कार्यप्रणाली को टीम में स्वीकार किया जाता है, तो संयंत्र का कोई भी कर्मचारी निदेशक को कार्य प्रक्रिया में सुधार के लिए अपना विचार प्रस्तुत कर सकता है। क्योंकि जो कर्मचारी सीधे कार्यप्रवाह करता है वह बेहतर देखता है कि इस प्रक्रिया में कहां और क्या सुधार किया जा सकता है। इस तरह के प्रस्तावों के निरंतर परिचय के साथ, संयंत्र, निश्चित रूप से अपनी दक्षता बढ़ाता है।

और विचार उपयोगी होने पर कार्यकर्ता को पुरस्कृत किया जाएगा। उन्हें अपने विचार के कार्यान्वयन और व्यावहारिक परीक्षण के लिए कार्टे ब्लैंच प्राप्त होगा। परीक्षण और त्रुटि ही सही रास्ता खोजने का एकमात्र तरीका है, और लीन कोशिश करने और लगातार सुधार करने की सिफारिश करता है।

उदाहरण के लिए, एक सुविधाजनक मोबाइल आयोजक छूटी हुई समय सीमा को कम करेगा और विपणन और डिजाइन विभागों की गति को बढ़ाएगा। इसे कंपनी में लागू करने से समय की बचत होगी और इसलिए उत्पादन में कमी आएगी।

कंपनी के लिए

कंपनी के प्रमुख और साधारण परियोजना निष्पादक दोनों अपने कार्यों से ग्राहक के लिए उत्पाद का मूल्य बनाते हैं। सभी प्रयास इसी पर लक्षित हैं।

ग्राहक के लिए लाभ कुछ पलों में उत्पन्न नहीं होता है- उत्पाद चुनने, ऑर्डर स्वीकार करने, वेयरहाउस या डिलीवरी की तारीख चुनने का तथ्य।

परिणाम-उन्मुख प्रक्रियाओं की एक धारा द्वारा मूल्य बनाया जाता है:

• एक ऑनलाइन सलाहकार आपको आकार, मॉडल और रंग चुनने में मदद करता है;
• ऑर्डर देते समय, आप कूरियर को क्रेडिट कार्ड या नकद द्वारा भुगतान की विधि चुन सकते हैं;
• किट एक गारंटी के साथ आता है, एक प्रतिस्थापन या वापसी के लिए एक कूपन, उपहार कार्ड या एक विषयगत घटना का निमंत्रण;
• आप डिलीवरी की तारीख और समय बता सकते हैं, कूरियर को कॉल कर सकते हैं या पिकअप के लिए एक विशिष्ट नेटवर्क स्टोर का चयन कर सकते हैं।

पूरी कंपनी के काम की गैर-रैखिकता आपको प्रवाह को सरल बनाने, उनके एल्गोरिदम को इस तरह से बदलने की अनुमति देती है जैसे कि बचत प्राप्त करना, उसी लागत पर मूल्य में वृद्धि करना, या महत्वपूर्ण रूप से शादी और रिटर्न का प्रतिशत कम करें।

शुद्ध मूल्य और दोषपूर्ण प्रतियों की अनुपस्थिति के अलावा, यह ग्राहक के लिए महत्वपूर्ण है अनुकूलनउत्पाद, विशेष रूप से उपभोक्ता खंड में। यदि कोई कंपनी महत्वपूर्ण नुकसान के बिना अपने कन्वेयर का पुनर्निर्माण कर सकती है, माल के विभिन्न या नए मॉडल का उत्पादन कर सकती है, तो वह निश्चित रूप से प्रतियोगिता में जीत हासिल करेगी। पूर्वनिर्मित भी बनाते हैं अनुकूलित किटमूल भागों से या ऑर्डर करने के लिए विशेष सेट प्रदान करने के लिए - पहले से ही बाजार में एक ठोस श्रेष्ठता।

मुदा, मुरा, मुरी यह

तो लीन पद्धति में वे बर्बादी या खर्च कहते हैं। जो कुछ भी हटाने की जरूरत है। कुछ भी जो ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है। मुदा, मुरा, मुरी जापानी शब्द हैं जिन्होंने अंग्रेजी व्यापार कठबोली में जड़ें जमा ली हैं।

बेकार, बेकार कचरा। कुप्रबंधन के परिणाम।

* मुदा, जो कुछ वर्गीकरणों में जोड़े जाते हैं।

- मुदा के कारण। भार की अनियमितता और विसंगति, अधिभार।

मौसमी, नियमित, विज्ञापन-संचालित उपभोक्ता मांग की अपनी लय, घड़ी की आवृत्ति (सप्ताह, महीना, तिमाही) होती है। हम लाइनअप से मांग में उतार-चढ़ाव, मांग में और लाभहीन सामानों का विश्लेषण करते हैं। हम भविष्यवाणी करते हैं, भार और कार्यों को वितरित करते हैं।

- अनुपयुक्तता। काम में अनुचित कठिनाइयाँ।

मोरी	उद्योग में
नॉन-कोर काम	बिक्री प्रबंधक को दुकान के कन्वेयर बेल्ट पर रखें। एक उपहार के रूप में एक तीसरी पत्नी को कारखाने के निदेशक के रूप में नियुक्त करें।	ऐसे कार्य करना जो पद से संबंधित नहीं हैं और कौशल विकसित किए गए हैं। कॉल-सेंटर को लेआउट डिज़ाइनर भेजें।
खराब स्टॉक वाला कार्यस्थल	4 इंस्टालर के लिए उपकरणों का एक सेट।	प्रशिक्षु के पास एक लैपटॉप है, लेकिन उसके पास काम के लिए आवश्यक एंटीवायरस और विशेष कार्यक्रम नहीं हैं। डिजाइनर के पास पुराना समुद्री डाकू फोटोशॉप है।
अस्पष्ट निर्देश	सार आदेश आवश्यकताओं, आंख से माप।	"लेआउट को और अधिक खुशनुमा बनाएं, और बटन बस वाह हैं!"
औजारों और उपकरणों की कमी	निदेशक के कार्यालय में एक प्रिंटर, लेखा विभाग लगातार उसे प्रिंट करने के लिए दौड़ता है।	एक प्रोग्रामर को अपने लैपटॉप के साथ किराए पर लिया जाता है और मैं उसे कार्यालय में ले जाने के लिए बाध्य करता हूं, क्योंकि उसे खरीदना और उसे स्टेशनरी से लैस करना असंभव है।
उचित रखरखाव/अविश्वसनीय उपकरण का अभाव	एक अप्रचलित कन्वेयर बेल्ट, जिसका रखरखाव छह महीने से एक वर्ष तक अतिदेय है।	Sysadmin सर्वर रैक में केबलों को व्यवस्थित या हस्ताक्षरित नहीं करता है। समस्या निवारण का समय कई गुना बढ़ जाता है।
अविश्वसनीय प्रक्रियाएं	कच्चे माल के लिए अपरीक्षित प्रसंस्करण प्रौद्योगिकियां, सार सिद्ध लेखा पद्धतियां और उत्पादन में संदिग्ध विचार।	बग (त्रुटियों) के लिए कार्यक्रमों का परीक्षण करने का एकमात्र और पर्याप्त तरीका के रूप में बंदर परीक्षण।
खराब संचार और कनेक्शन	कार्यशाला के क्षेत्र में वॉकी-टॉकी में खराब श्रव्यता। किसी आपात स्थिति की तत्काल रिपोर्ट करना महत्वपूर्ण होने पर निदेशक के सचिव से लड़ना। नौकरशाही।	कार्य के लिए स्वीकृति प्राप्त करने के लिए 2 मोबाइल नंबर, 8 संदेशवाहक, 3 ईमेल और 5 सोशल नेटवर्क।

लीन ट्रांसफॉर्मेशन का सार सभी मुदा, मुरी और मूरा को हटाना है।उनके कार्य-कारण संबंध को समझते हुए, आप समस्याओं की उत्पत्ति पर ध्यान केंद्रित कर सकते हैं, ताकि बाद में आप हर छोटी-छोटी बातों को दूर न करें।

लीन पद्धति के लाभ

एक संशयवादी कहेगा, हमें दुबले परिवर्तन की आवश्यकता क्यों है, यदि आप GOSTs से विवाह का मुकाबला करने के लिए मानक निर्देशों के एक जोड़े को लागू कर सकते हैं या उद्यम में नौकरशाही पर कागज की बर्बादी को कम कर सकते हैं? एक उपकरण के रूप में लीन विधियाँ मजबूत हैं, लेकिन दर्शन और संरचना को समझे बिना, उन्हें पूरी तरह से लागू करना संभव नहीं होगा।

यह ऐसा है जैसे विश्वविद्यालय जानता-पास-भूल गया हो। परीक्षा के बाद, मेरे दिमाग में केवल "फुह!" ही रहेगा। और व्यवहार में लाने के लिए कुछ भी नहीं है। उसी तरह, एक बार निर्देशों के अनुसार, कुछ एल्गोरिदम पेश करने से लागत कम हो जाती है या कार्यों को पूरा करने की समय सीमा समाप्त हो जाती है, दुबला विनिर्माण नहीं बनाया जा सकता है। लीन निरंतर परिवर्तन के बारे में है।यहां तक ​​कि वर्ष में एक बार आधुनिकीकरण करने का मतलब वास्तव में कार्यप्रणाली को लागू करना नहीं है।

सारा सार अनुभव और व्यवहार में।व्यक्तिगत अनुभव, परीक्षण सिद्धांतों और डेटा संग्रह के बाद ही प्रयोगों के नए चरणों का विश्लेषण और विकास किया जा सकता है। अपने आप को इस तरह के एक चक्र को सुधार के कार्यान्वयन के आदर्श के रूप में स्थापित करें, मुदा, मुरा और मूरी के खिलाफ लड़ाई।

लीन कार्यप्रणाली का उपयोग करके किसी प्रोजेक्ट को प्रारंभ में लॉन्च करने के लिए, आपको निम्न की आवश्यकता होगी:

1. भविष्य के कार्य के बारे में सारी जानकारी एकत्र करें,
2. इसे उप-कार्यों में विभाजित करें, विकसित करें और उन्हें अलग-अलग जांचें,
3. प्रतिस्पर्धियों या अपने स्वयं के पिछले प्रोजेक्ट्स के एकत्रित अनुभव के आधार पर सभी समय सीमा और बजट की गणना करें (अमूर्त सिद्धांतों के बजाय केवल वास्तविक डेटा पर भरोसा करें)

दुबला विनिर्माण सिद्धांत

सभी मुदा, मुरा और मुरी के आधार पर, लीन मैन्युफैक्चरिंग के ठीक 10 सिद्धांत हैं:

1. कचरा हटाओ
2. इन्वेंट्री कम से कम करें
3. प्रवाह को अधिकतम करें
4. उत्पादन उपभोक्ता की मांग पर निर्भर करता है
5. ग्राहकों की आवश्यकताओं को जानें
6. इसे ठीक पहली बार लें
7. कार्यकर्ताओं को सशक्त करें
8. इसके भागों के आसान प्रतिस्थापन के साथ एक प्रणाली बनाएँ
9. आपूर्तिकर्ताओं के साथ साझेदारी बनाएँ
10. निरंतर सुधार की संस्कृति बनाएँ

तीन बुनियादी व्यावसायिक उद्देश्य भी हैं। वे पूरी कंपनी के परिवर्तन का मार्गदर्शन करते हैं:

• लक्ष्य. कंपनी ग्राहकों की किन समस्याओं का समाधान करती है, उपभोक्ता के लिए अंतिम मूल्य?
• प्रक्रिया. प्रत्येक मूल्य धारा के मूल्यांकन के लिए मानदंड? एल्गोरिदम और चेन लिंक की जाँच करना, अपशिष्ट, अनुपयुक्तता और अधिभार का मुकाबला करना। प्रत्येक कदम मूल्यवान, वास्तविक, वहनीय, पर्याप्त और लचीला है, और प्रवाह और प्रभाव एक समान हैं।
• लोग. प्रत्येक प्रक्रिया और उत्पादन प्रवाह के लिए जिम्मेदारी कैसे आवंटित करें? किसी व्यक्ति को किसी पद पर नहीं, बल्कि पूरी तरह से सौंपी गई प्रक्रिया को सौंपने के लिए? कार्य प्रबंधक व्यावसायिक लक्ष्यों के संदर्भ में मूल्य निर्माण को आकार देता है और लीन परिवर्तन को सक्रिय रूप से लागू करता है।

व्यक्तिगत करियर के विकास के लिए, वही मूल तीन कार्य इस तरह दिखते हैं:

• क्या है लक्ष्यमेरी नौकरी?
• प्रक्रियासबसे कुशल तरीके से सर्वोत्तम परिणाम उत्पन्न करने के लिए?
• वे कौन हैं लोगजिसके साथ मैं मूल्य बनाता हूँ?

"कैज़ेन" की अवधारणा इन सवालों के जवाब देने में मदद करती है।

काइज़न दर्शन सिद्धांत - निरंतर सुधार

अवधि Kaizen- दो जापानी वर्णों से मिलकर बनता है カイゼン: काई - परिवर्तनऔर झेन - अच्छा. बेहतर के लिए बदलाव, निरंतर सुधार, अच्छे के लिए बदलाव... यह कहना मुश्किल है कि यह दार्शनिकों की सैद्धांतिक शिक्षा है या प्रबंधन की व्यावहारिक पद्धति। काइज़ेन दोनों अवधारणाओं का एक सहजीवन है, जो अधीनस्थों को उद्यम के काम को बेहतर बनाने के लिए अपने विचारों की पेशकश करने और जल्दी से परीक्षण करने की अनुमति देता है। लीन परिवर्तन काइज़न के व्यावहारिक भाग से आता है, और यह इसके दर्शन पर आधारित है।

काइज़न पाँच स्तंभों पर टिका है:

1. न्यायसंगत इंटरैक्शनसभी स्तरों (प्रबंधन, प्रबंधकों, श्रमिकों) और उनके बीच सीधा संवाद
2. व्यक्ति अनुशासन
3. सेहतमंद नैतिक स्थितिटीम और प्रत्येक व्यक्ति
4. मग गुणवत्ता
5. ऑफरकार्यस्थल और असेंबली लाइन से लेकर कंपनी के प्रदर्शन के तरीके तक हर चीज में सुधार पर।

अगले लेख में काइज़न के बारे में और पढ़ें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग इम्प्लीमेंटेशन एल्गोरिथम

लीन एंटरप्राइज़ संस्थान के संस्थापक और परिवर्तन पर कई पुस्तकों के लेखक जेम्स वोमैक के अनुसार:

• एक नेता चुनें - परिवर्तन का एक जिम्मेदार एजेंट
• लीन और काइज़न के बारे में विश्वसनीय स्रोत से जानकारी प्राप्त करें
• संकट खोजना या बनाना - एक ऐसी समस्या जिसे तुरंत हल करने की आवश्यकता है
• प्रयोग, अभ्यास, परिणामों का तुरंत विश्लेषण करें - एक रणनीति के विकास में शामिल न हों (राइट भाइयों द्वारा सिद्ध)
• वास्तविक और वांछित मूल्य धारा मानचित्र बनाएँ। वे अलग होना चाहिए
• सुनिश्चित करें कि परिणाम सभी कर्मचारियों के लिए पारदर्शी हैं
• चक्र समय कम करें (प्रवाह त्वरण)
• काइज़न को लागू करें और कंपनी को लगातार विकसित करें (शॉप फ्लोर पर मूल्य निर्माण प्रशासनिक परिवर्तनों की ओर बढ़ता है)

यहां बताया गया है कि लीन मैन्युफैक्चरिंग के साथ कैसे शुरुआत करें। संभावित उपकरण:

1. मान स्ट्रीम मानचित्रण
2. उत्पादन खींचो
3. Kaizen
4. पोका योक
5. कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम)
6. जस्ट इन टाइम (JIT)
7. VISUALIZATION
8. यू-कोशिकाएँ

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के उदाहरण

किसी कंपनी की प्रतिस्पर्धात्मकता अक्सर कुछ मानदंडों पर निर्भर करती है। स्वादिष्ट पिज्जा की तेजी से डिलीवरी सिर्फ स्वादिष्ट पिज्जा को हरा देगी। एक आधिकारिक कार डीलर पर कार का अनुकूलन मानक बुनियादी विन्यास की तुलना में अधिक दिलचस्प है। और निजी चिकित्सा परीक्षणों के विस्तृत परिणाम हमेशा जिला क्लिनिक से अल्प अर्क से बेहतर होते हैं।

आप परियोजना प्रबंधन प्रणाली में लगातार सुधार करके प्रतिस्पर्धियों (गति, अनुकूलन, अनुसंधान गुणवत्ता) पर लाभ प्रदान कर सकते हैं, जैसा कि दुनिया की कई कंपनियां करती हैं।

सफलतापूर्वक लागू किया गया लिन:

• संयुक्त राज्य अमेरिका में: टोयोटा, अल्कोआ, बोइंग, पेला, एमर्सन इलेक्ट्रिक, जैकब्स इक्विपमेंट कंपनी (दानहेर)
• यूरोप में: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• चीन में: लेनोवो, सनटोरी
• कई देशों में सरकार और नगरपालिका विभाग।

झुक ऐप्स और उपकरण

30 साल पहले की तुलना में एक आधुनिक कंपनी में परिवर्तन को लागू करना आसान है। एंड्रॉइड और आईओएस के लिए कई समान एप्लिकेशन हैं जो आपको किफायती और गुणवत्ता-उन्मुख व्यवसाय चलाने में मदद करते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का उपयोग कर्मचारियों को प्रेरित करने, दुकान के फर्श और प्रबंधन के बीच संबंध और संचार बनाने, नए विचारों के कार्यान्वयन के परिणामों का विश्लेषण करने और उद्यम के काम में कचरे का पता लगाने के लिए किया जाता है। परीक्षण और प्रयोग, एक पाइपलाइन प्रणाली का विकास या प्रोग्रामर के लिए बग ट्रैकर - यह सब लीन कार्यप्रणाली के लिए सॉफ्टवेयर है।

वर्कसेक्शन एक सास सेवा है जिसमें पूर्ण परियोजना प्रबंधन कार्यक्षमता, एक गैंट चार्ट और कई प्रकार की रिपोर्टें हैं।

गैंट चार्टआपको संबंधों, कालक्रम और कार्यों के लिए जिम्मेदार ट्रैक करने की अनुमति देता है। रिपोर्ट अतिदेय कार्यों और बजट से अधिक दिखाती हैं।

"लोगों द्वारा" कार्य अनुभाग में, प्रबंधक प्रत्येक व्यक्ति के लिए कार्य की मात्रा देख सकता है और जो निष्क्रिय है। मानव संसाधनों के गलत आवंटन का पता लगाना बहुत आसान है।

तो मुदा, मुरा और मूरी के खिलाफ लड़ाई स्पष्ट और सरल हो जाती है।

आप एक अलग "टीम प्रस्ताव" परियोजना बना सकते हैं जहाँ आप विचारों को लागू करने के लिए कार्य बनाते हैं।

दो सप्ताह या एक महीने के लिए समय सीमा निर्धारित करें, विचार का परीक्षण करें, टिप्पणियों में प्रक्रिया पर चर्चा करें और फिर परिणाम का विश्लेषण करें।
अगर विचार अच्छा है तो उसे पूरी तरह से अमल में लाएं।

आकाशवाणी

अधिक बार, कंपनी के मालिक परियोजना प्रबंधन के लिए ओरेकल या आभासी सेवाओं जैसे कार्यक्रमों का उपयोग करते हैं।

लीनऐप

सबसे प्रसिद्ध एप्लिकेशन - आईओएस के लिए लीनऐप - आपको कंपनी में सभी प्रक्रियाओं को व्यवस्थित और नियंत्रित करने की अनुमति देता है।

निर्णय

कंपनियां पूरी दुनिया में लीन मैन्युफैक्चरिंग को अपना रही हैं, लेकिन उनमें से सभी इस पर कामयाब नहीं हो पा रही हैं। बहुत से लोग नहीं जानते कि कैसे, दर्शन को नहीं समझते हैं, या सीखा निर्देशों को गलत तरीके से लागू करते हैं।

कार्यप्रणाली का सार

1. अपशिष्ट निपटान,
2. कर्मचारियों का सशक्तिकरण,
3. स्टॉक में कमी,
4. उत्पादकता में वृद्धि।

विधि हमेशा व्यक्तिगत होती है, यह कई कारकों पर निर्भर करती है - उद्योग और बाजार खंड, लक्षित दर्शक, उत्पाद या सेवा, कंपनी की प्राथमिकता और प्रतिस्पर्धी अंतर।

वर्कफ़्लो के "संकीर्णतम" स्थानों में कचरे के खिलाफ लड़ाई शुरू करें - जहाँ त्रुटि महत्वपूर्ण है।

एक लीन एल्गोरिथम को बिना सोचे-समझे लागू करने की तुलना में किसी संकट का पता लगाना और उसे हल करना कहीं अधिक प्रभावी है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग एक उद्यम प्रबंधन प्रणाली है जो कचरे से छुटकारा पाने और व्यावसायिक दक्षता बढ़ाने में मदद करती है। लेख में हम प्रणाली के सार की व्याख्या करेंगे और प्रमुख सिद्धांतों के बारे में बात करेंगे।

लीन मैन्युफैक्चरिंग है ...

संक्षेप में, यह उत्पादन की संस्कृति है, न कि कार्य कुशलता में सुधार और सुधार के लिए उपकरणों और विधियों का एक सेट। प्रणाली सभी प्रकार के कचरे को खत्म करने के निरंतर प्रयास पर आधारित है।

दुबले उत्पादन की अवधारणा की शुरूआत का तात्पर्य है कि उद्यम के सभी कर्मचारी इस सिद्धांत की मूल बातों से परिचित हैं, इसे स्वीकार करते हैं और इसके अनुसार अपनी गतिविधियों का निर्माण करने के लिए तैयार हैं।

सिस्टम कैसे आया

द्वितीय विश्व युद्ध के बाद जापान में अवधारणा की उत्पत्ति हुई, जब उद्योग, बुनियादी ढांचे, पूरे देश को बहाल करने के लिए बड़े पैमाने पर प्रयासों की आवश्यकता थी, और संसाधन बेहद सीमित थे। ऐसी परिस्थितियों में, अवधारणा के संस्थापक ताइची ओहनो ने टोयोटा कारखानों में अपनी प्रबंधन प्रणाली लागू की।

बाद में, अमेरिकी शोधकर्ताओं ने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) को लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम में बदल दिया, जिसमें न केवल टोयोटा चिंता का विकास शामिल है, बल्कि फोर्ड कंपनियों के सर्वोत्तम अभ्यास, एफ टेलर और ई डेमिंग के काम भी शामिल हैं।

टिकाऊ उत्पादन के लिए चार कदम। कार्यान्वयन अभ्यास।

दर्शनशास्त्र की अवधारणा

अवधारणा उपभोक्ता के लिए अंतिम उत्पाद के मूल्य के आकलन पर आधारित है। इसलिए, उद्यम में होने वाली सभी प्रक्रियाओं को अतिरिक्त मूल्य बनाने के दृष्टिकोण से माना जाता है। लक्ष्य उत्पादन में उन प्रक्रियाओं और संचालन को कम करना है जो कचरे को खत्म करने के लिए उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

मुख्य नुकसान 8 प्रकार के होते हैं:

1. ओवरप्रोडक्शन, तैयार उत्पादों के गोदाम में गंदगी।
2. अपेक्षा। एक स्थापित उत्पादन प्रक्रिया के अभाव में, डाउनटाइम होता है, इससे उत्पाद का मूल्य बढ़ जाता है।
3. अनावश्यक परिवहन। अंतरिक्ष में भौतिक मूल्यों की आवाजाही जितनी कम होगी, लागत उतनी ही कम होगी।
4. अतिरिक्त प्रसंस्करण कदम जो महत्वपूर्ण मूल्य नहीं जोड़ते हैं।
5. कच्चे माल और सामग्रियों का अतिरिक्त स्टॉक।
6. विवाह और दोष। एक महत्वपूर्ण नुकसान, जो उद्यम की लागत और छवि में परिलक्षित होता है।
7. कर्मचारियों की अवास्तविक क्षमता। लोगों पर विश्वास और ध्यान प्रणाली का एक प्रमुख तत्व है।
8. अपर्याप्त योजना के कारण ओवरलोड और डाउनटाइम।

बाजार में कंपनी की स्थिति और उसके वित्तीय प्रदर्शन के बावजूद, उसे अपनी प्रक्रियाओं में लगातार सुधार करना चाहिए। एक लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम का संगठन "इसे सेट अप करें और सब कुछ काम करता है" के सिद्धांत पर एक बार की कार्रवाई नहीं है, बल्कि एक सतत प्रक्रिया है जो वर्षों तक चलती है।

यह भी पढ़ें:

क्या मदद करेगा: समझें कि बड़े नुकसान से बचने के लिए लाभहीन या लाभहीन निवेश को कब छोड़ना है।

क्या मदद करेगा: कंपनी की व्यावसायिक प्रक्रियाओं की पहचान करना जो अतिरिक्त नुकसान लाती हैं, और जिम्मेदार लोगों की पहचान करना।

दुबला विनिर्माण सिद्धांत

समय के साथ, दुबले उत्पादन प्रबंधन के तरीके सामने आए हैं। उनमें से तीस से अधिक हैं, लेकिन लेख में हम मुख्य पर विचार करेंगे - उद्यमों की विस्तृत श्रृंखला के लिए:

क्या मदद करेगा: एक प्रभावी लागत अनुकूलन योजना विकसित करें।

क्या मदद करेगा: यह निर्धारित करने के लिए कि संकट के दौरान किन खर्चों में पूरी तरह से कटौती की जानी चाहिए, और क्या बचाया जा सकता है, कंपनी की लागतों को अनुकूलित करने के लिए कौन से उपाय लागू किए जाएं।

क्या मदद करेगा: उनकी वृद्धि के कारणों का पता लगाएं और इसे सीमित करने के लिए क्या करें।

रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का उपयोग करने के उदाहरण

GAZ Group 15 से अधिक वर्षों से लीन सिस्टम को लागू कर रहा है और निम्नलिखित परिणाम प्राप्त किए हैं:

• प्रगति में काम में 30% की कमी;
• श्रम उत्पादकता में हर साल 20-25% की वृद्धि;
• उपकरण परिवर्तन समय में 100% तक की कमी;
• उत्पादन चक्र में 30% की कमी।

2013 से, RUSAL ने आपूर्तिकर्ताओं को दुबला उत्पादन प्रणाली, मुख्य रूप से परिवहन कंपनियों से जोड़ना शुरू कर दिया है, क्योंकि रसद लागत उत्पादन लागत का एक बड़ा हिस्सा बनाती है। इस दृष्टिकोण के परिणामस्वरूप पांच वर्षों में लागत पर 15% की बचत हुई।

कामाज़ एसोसिएशन में लीन निर्माण विधियों के एकीकृत अनुप्रयोग ने एक महत्वपूर्ण आर्थिक प्रभाव प्राप्त करना संभव बना दिया:

• चक्र समय में 1.5 गुना की कमी,
• बड़े आकार के कंटेनरों के 11 हजार टुकड़े जारी करना,
• 73 मिलियन रूबल की सूची में कमी,
• उत्पादन स्थान में 30% की कमी।

सूचीबद्ध कंपनियों के लिए सफलता का मार्ग 7 से 15 वर्षों तक चला। उन लोगों के लिए सलाह जिन्होंने सिस्टम को लागू करना शुरू कर दिया है - आने वाले महीनों और वर्षों में कोई परिणाम नहीं होने पर आपने जो शुरू किया है उसे न छोड़ें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टेक्नोलॉजीज

1. वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग

मैपिंग - किसी उद्यम की व्यावसायिक प्रक्रियाओं और उनके आगे के अनुकूलन का चित्रमय प्रतिनिधित्व (देखें। ). इस प्रक्रिया में ग्राहक - उत्पाद या सेवा के लिए मूल्य के निर्माण के दृश्य और समझने योग्य मानचित्र का निर्माण शामिल है। नतीजतन, आप उत्पादन में बाधाओं की पहचान करेंगे और स्थिति को सुधारने का मार्ग निर्धारित करेंगे।

2. उत्पादन खींचो

मुद्दा यह है कि प्रत्येक पिछला चरण केवल वही उत्पन्न करता है जो अगला उसे आदेश देता है। चूंकि चरणों की श्रृंखला में अंतिम उपभोक्ता है, "पुल" तंत्र का अर्थ अधिकतम ग्राहक फोकस है। अंतिम मूल्य एक "एक उत्पाद में प्रवाह" है, जहां प्रत्येक चरण में माल ऑर्डर करने के लिए बनाया जाता है, अर्थात, न तो कच्चे माल का स्टॉक होता है, न ही कार्य प्रगति पर होता है, और न ही गोदाम में तैयार उत्पादों के स्टॉक होते हैं। इस तरह की एक तंत्र बल्कि यूटोपिया है, लेकिन लागत को कम करने के लिए इन्वेंट्री प्रबंधन और न्यूनीकरण पर लगातार ध्यान देना एक प्रभावी उपकरण है।

CANBAN का मतलब जापानी में कार्ड होता है। विधि का सार यह है कि "ग्राहक" डिवीजन "आपूर्तिकर्ता" डिवीजन के लिए एक उत्पादन ऑर्डर कार्ड बनाता है और "आपूर्तिकर्ता" कच्चे माल, घटकों या तैयार उत्पादों की मात्रा के साथ "ग्राहक" की आपूर्ति करता है जिसे ऑर्डर किया गया था। CANBAN न केवल एक उद्यम के भीतर, बल्कि एक होल्डिंग के भीतर या यहां तक ​​कि आपूर्तिकर्ताओं के साथ कई उद्यमों के बीच भी काम कर सकता है। इस प्रकार, तैयार उत्पादों के लिए मध्यवर्ती गोदामों और गोदामों को घटाकर शून्य कर दिया जाता है। लेकिन CANBAN टूल का उपयोग आपूर्ति श्रृंखला में लिंक के बीच उच्चतम स्तर की निरंतरता का तात्पर्य है। सिस्टम का एक अन्य महत्वपूर्ण लाभ दोषों का समय पर पता लगाना है, जो कभी-कभी थोक वितरण में छिपे होते हैं। इसलिए, CANBAN का लक्ष्य न केवल "शून्य सूची" है, बल्कि "शून्य दोष" भी है।

4. काइज़न (काइज़न)

दो पात्रों "काई" और "ज़ेन" ("परिवर्तन" और "अच्छा") का संलयन सामान्य रूप से व्यावसायिक प्रक्रियाओं के निरंतर सुधार और विशेष रूप से प्रत्येक व्यक्तिगत प्रक्रिया का दर्शन है। उपकरण अच्छा है क्योंकि यह प्रक्रियाओं पर काम करने के लिए सामान्य पद्धति दिखाता है और किसी भी क्षेत्र में, यहां तक ​​कि काम के बाहर भी लागू किया जा सकता है। काइज़न का विचार यह है कि प्रत्येक कर्मचारी, ऑपरेटर से लेकर कंपनी के प्रमुख तक, एक निश्चित मूल्य रखता है और उस प्रक्रिया के हिस्से को बेहतर बनाने का प्रयास करता है जिसके लिए वह जिम्मेदार है।

5S सिस्टम लीन मैन्युफैक्चरिंग के तरीकों में से एक है। सिस्टम कार्यस्थल के उत्पादक संगठन और कार्य अनुशासन को मजबूत करने का वर्णन करता है।

6. बस समय में (बस समय में)

लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल में कच्चे माल, पुर्जों और पुर्जों का निर्माण और आपूर्ति शामिल है, न तो पहले और न ही बाद में इन भौतिक संपत्तियों के लिए आवश्यकता उत्पन्न होती है। यह ऊपर वर्णित "पुल उत्पादन" से संबंधित है और गोदामों, भंडारण और आंदोलन लागतों में शेष कच्चे माल को कम करने और नकदी प्रवाह को बढ़ाने में मदद करता है।

7. तेज़ पुनर्निर्माण(एसएमईडी - डाई का सिंगल मिनट एक्सचेंज)

इस पद्धति को आंतरिक संचालन को बाहरी में परिवर्तित करके बदलाव के दौरान उपकरण डाउनटाइम को कम करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। आंतरिक संचालन वे होते हैं जो उपकरण के बंद होने पर किए जाते हैं, बाहरी संचालन वे होते हैं जो तब किए जाते हैं जब उपकरण अभी भी चल रहा हो या पहले से ही चल रहा हो।

8. कुल उत्पादक अनुरक्षण प्रणाली

सिस्टम मानता है कि सभी कर्मचारी, और न केवल तकनीकी कर्मचारी, उपकरण के रखरखाव में भाग लेते हैं। संयंत्र के लिए उच्चतम गुणवत्ता और सबसे उन्नत उपकरण का चयन करने के साथ-साथ इसके अधिकतम प्रदर्शन को सुनिश्चित करने, निवारक रखरखाव कार्यक्रम, स्नेहन, सफाई और सामान्य निरीक्षण के माध्यम से इसके सेवा जीवन का विस्तार करने पर ध्यान केंद्रित है।

9. अड़चन ढूँढना

या, दूसरे शब्दों में, एक कमजोर कड़ी की तलाश करें। उपकरण इस तथ्य पर आधारित है कि उत्पादन में हमेशा एक अड़चन होती है जिसे खोजने और विस्तारित करने की आवश्यकता होती है। एक कमजोर कड़ी की खोज को समय-समय पर निपटाया जाना चाहिए, यह सुधार की कुंजी है।

10. गेम्बा। "युद्ध स्थल"

यह उपकरण लगातार याद दिलाने के लिए डिज़ाइन किया गया है कि मुख्य क्रिया ("लड़ाई") मुख्य कार्यालय में नहीं, बल्कि दुकानों में होती है। यह एक नियोजित (नियमित) या अनियोजित (उदाहरण के लिए, एक समस्या के कारण) उत्पादन के लिए प्रबंधकों का निकास है, जो आपको प्रक्रिया में प्रबंधन की भागीदारी बढ़ाने, प्रथम-हाथ की जानकारी प्राप्त करने और कर्मचारियों और कर्मचारियों के बीच की दूरी को कम करने की अनुमति देता है। प्रबंधकों।

दुबला

दुबला(लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग - अंग्रेजी। दुबला- "पतला, पतला, मोटा नहीं"; रूस में, अनुवाद "मितव्ययी" का उपयोग किया जाता है, इसके अलावा "स्लिम", "बख्शते", "विवेकपूर्ण" भी हैं, इसके अलावा, लिप्यंतरण के साथ एक संस्करण है - "लिन") - एक स्थिर इच्छा के आधार पर एक प्रबंधन अवधारणा सभी प्रकार की हानियों को दूर करने के लिए। लीन प्रोडक्शन में व्यवसाय के अनुकूलन और अधिकतम ग्राहक उन्मुखीकरण की प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टोयोटा घटना के अमेरिकी शोधकर्ताओं द्वारा टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के विचारों की व्याख्या है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रमुख पहलू

लीन मैन्युफैक्चरिंग का शुरुआती बिंदु ग्राहक मूल्य है।

कीमतग्राहक के दृष्टिकोण से उत्पाद में निहित उपयोगिता है। अनुक्रमिक क्रियाओं की एक श्रृंखला के परिणामस्वरूप निर्माता द्वारा मूल्य बनाया जाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का दिल कचरे को खत्म करने की प्रक्रिया है।

हानिकोई भी गतिविधि है जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाती है।

जापानी में घाटे को कहा जाता है मुडा- एक जापानी शब्द जिसका अर्थ है बर्बादी, बर्बादी, यानी कोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है। उदाहरण के लिए, उपभोक्ता को बिल्कुल भी ज़रूरत नहीं है कि तैयार उत्पाद या उसके हिस्से स्टॉक में हैं। हालांकि, पारंपरिक प्रबंधन प्रणाली के तहत, गोदाम की लागत, साथ ही साथ रीवर्क, स्क्रैप और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, एक उद्यम की सभी गतिविधियों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है: संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ती हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती हैं। इस तरह, कुछ भी जो ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है उसे अपशिष्ट के रूप में वर्गीकृत किया जाता है और इसे समाप्त कर दिया जाना चाहिए.

नुकसान के प्रकार

• अतिउत्पादन के कारण नुकसान;
• प्रतीक्षा के कारण समय की हानि;
• अनावश्यक परिवहन के कारण नुकसान;
• अनावश्यक प्रसंस्करण कदमों के कारण नुकसान;
• अतिरिक्त इन्वेंट्री के कारण नुकसान;
• अनावश्यक आंदोलनों के कारण नुकसान;
• दोषपूर्ण उत्पादों की रिहाई के कारण नुकसान।

जेफरी लिकर, जिन्होंने जिम वोमैक और डैनियल जोन्स के साथ, टोयोटा निर्माण अनुभव पर सक्रिय रूप से शोध किया है, ने टोयोटा ताओ में 8 प्रकार के कचरे की ओर इशारा किया:

• कर्मचारियों की अवास्तविक रचनात्मक क्षमता।

यह नुकसान के 2 और स्रोतों को अलग करने के लिए भी प्रथागत है - मुरी और मुरा, जिसका अर्थ क्रमशः "अधिभार" और "असमानता" है:

मुरा- असमान कार्य प्रदर्शन, जैसे उतार-चढ़ाव वाला कार्य शेड्यूल, अंतिम-उपयोगकर्ता की मांग में उतार-चढ़ाव के कारण नहीं, बल्कि उत्पादन प्रणाली की विशेषताओं, या किसी ऑपरेशन पर काम की असमान गति के कारण होता है, जिसके कारण ऑपरेटरों को पहले भागना पड़ता है और फिर प्रतीक्षा करनी पड़ती है . कई मामलों में, प्रबंधक शेड्यूलिंग को समतल करके और कार्य की गति के प्रति सचेत रहकर असमानता को समाप्त करने में सक्षम होते हैं।

मूरी- डिजाइन लोड (डिजाइन, श्रम मानकों) की तुलना में - उपकरण या ऑपरेटरों का ओवरलोडिंग जो उच्च गति या गति पर और लंबे समय तक अधिक प्रयास के साथ काम करते समय होता है।

मूलरूप आदर्श

जिम वोमैक और डैनियल जोन्स ने अपनी पुस्तक लीन: हाउ टू एलिमिनेट वेस्ट एंड मेक योर कंपनी थ्राइव में पांच चरणों वाली प्रक्रिया के रूप में लीन मैन्युफैक्चरिंग का सार बताया है:

1. किसी विशेष उत्पाद का मूल्य निर्धारित करें।
2. इस उत्पाद के लिए मूल्य धारा निर्धारित करें।
3. उत्पाद मूल्य धारा के निरंतर प्रवाह को सुनिश्चित करें।
4. उपयोगकर्ता को उत्पाद खींचने दें।
5. पूर्णता के लिए प्रयास।

अन्य सिद्धांत:

• उत्कृष्ट गुणवत्ता (प्रथम दृष्टि वितरण, शून्य दोष प्रणाली, उनकी घटना के स्रोत पर समस्याओं का पता लगाना और समाधान);
• लचीलापन;
• ग्राहक के साथ दीर्घकालिक संबंध स्थापित करना (जोखिम, लागत और जानकारी साझा करके)।

झुक उपकरण

ताइची ओहनो ने अपने पेपर में लिखा है कि टोयोटा की उत्पादन प्रणाली दो "स्तंभों" (अक्सर "टीपीएस के स्तंभों" के रूप में संदर्भित) पर खड़ी है: जिडोका प्रणाली और समय-समय पर।

• एक टुकड़ा प्रवाह
• कुल उपकरण देखभाल - कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) प्रणाली
• पोका - योक ("त्रुटि संरक्षण", "मूर्ख सुरक्षा") - त्रुटियों को रोकने का एक तरीका - एक विशेष उपकरण या विधि जिसके कारण दोष बस प्रकट नहीं हो सकते।

कार्यान्वयन एल्गोरिथम (जिम वूमेक के अनुसार)

1. एक परिवर्तन एजेंट खोजें (आपको एक ऐसे नेता की आवश्यकता है जो जिम्मेदारी ले सके);
2. लीन प्रणाली का आवश्यक ज्ञान प्राप्त करें (ज्ञान विश्वसनीय स्रोत से प्राप्त किया जाना चाहिए);
3. एक संकट खोजें या बनाएं (लीन को पेश करने का एक अच्छा मकसद संगठन में एक संकट है);
4. प्रत्येक उत्पाद परिवार के लिए संपूर्ण मूल्य प्रवाह को मैप करें;
5. जितनी जल्दी हो सके, मुख्य क्षेत्रों में काम शुरू करें (संगठन के कर्मचारियों को परिणामों के बारे में जानकारी उपलब्ध होनी चाहिए);
6. तत्काल परिणाम के लिए प्रयास करें;
7. काइज़न प्रणाली के अनुसार निरंतर सुधार लागू करें (दुकानों में मूल्य निर्माण प्रक्रियाओं से प्रशासनिक प्रक्रियाओं में संक्रमण)।

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करते समय सामान्य गलतियाँ

• लीन प्रणाली के कार्यान्वयन में प्रबंधन की भूमिका की गलतफहमी
• एक "सिस्टम" बनाना जिसमें आवश्यक लचीलापन नहीं है
• कार्यान्वयन शुरू करना "मूल बातें" से नहीं
• नौकरियां बदलती हैं, लेकिन आदतें नहीं।
• सब कुछ मापें (डेटा एकत्र करें), लेकिन किसी भी चीज़ पर प्रतिक्रिया न करें
• "लकवाग्रस्त विश्लेषण" (निरंतर सुधार के बजाय स्थिति का अंतहीन विश्लेषण)
• बिना सहारे के जाओ

झुकी हुई संस्कृति

लीन मैन्युफैक्चरिंग लीन कल्चर के बिना असंभव है। लीन कल्चर में मुख्य चीज मानवीय कारक, टीम वर्क है। कर्मचारियों की भावनात्मक बुद्धिमत्ता (EQ) इसके लिए महत्वपूर्ण सहायता प्रदान करती है। झुक संस्कृति भी एक निश्चित कॉर्पोरेट संस्कृति से मेल खाती है।

क्षमता

सामान्य तौर पर, लीन मैन्युफैक्चरिंग सिद्धांतों के उपयोग के महत्वपूर्ण प्रभाव हो सकते हैं। प्रो O. S. Vikhansky का तर्क है कि उपकरण और दुबले उत्पादन के तरीकों का उपयोग उद्यम की दक्षता में उल्लेखनीय वृद्धि, श्रम उत्पादकता, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार और महत्वपूर्ण पूंजी निवेश के बिना प्रतिस्पर्धा में वृद्धि कर सकता है।

कहानी

लीन मैन्युफैक्चरिंग के जनक ताइची ओहनो हैं, जिन्होंने 1943 में टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन में काम करना शुरू किया था, जिसमें दुनिया की सर्वोत्तम प्रथाओं को एकीकृत किया गया था। 1950 के दशक के मध्य में, उन्होंने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम या टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) नामक एक विशेष उत्पादन संगठन प्रणाली का निर्माण शुरू किया।

टोयोटा सिस्टम को पश्चिमी व्याख्या में लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग, लीन के रूप में जाना जाता है। दुबला शब्द अमेरिकी सलाहकारों में से एक जॉन क्रैफिक द्वारा प्रस्तावित किया गया था।

दुबले उत्पादन के सिद्धांत के विकास में एक महत्वपूर्ण योगदान ताइची ओनो - शिगियो शिंगो के एक सहयोगी और सहायक द्वारा किया गया था, जिन्होंने अन्य बातों के अलावा, एसएमईडी विधि बनाई थी।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के विचार हेनरी फोर्ड द्वारा व्यक्त किए गए थे, लेकिन उन्हें व्यवसाय द्वारा स्वीकार नहीं किया गया था, क्योंकि वे अपने समय से काफी आगे थे।

मसाकी इमाई दुनिया भर में काइज़न के दर्शन को फैलाने वाले पहले व्यक्ति थे। उनकी पहली पुस्तक काइज़न: द की टू जापान्स कॉम्पिटिटिव सक्सेस 1986 में प्रकाशित हुई थी और इसका 20 भाषाओं में अनुवाद किया गया है।

सबसे पहले, लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को असतत मैन्युफैक्चरिंग वाले उद्योगों में लागू किया गया था, मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में। अवधारणा को तब निरंतर उत्पादन की स्थितियों के अनुकूल बनाया गया था। धीरे-धीरे, लीन के विचार उत्पादन से परे चले गए, और अवधारणा को व्यापार, सेवा क्षेत्र, उपयोगिताओं, स्वास्थ्य सेवा (फार्मेसियों सहित), सशस्त्र बलों और सार्वजनिक क्षेत्र में लागू किया जाने लगा।

कई देशों में, लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रसार को सरकारी सहायता प्रदान की जाती है। उच्चतम प्रतिस्पर्धा और बढ़ते संकट की अवधि में, दुनिया भर के उद्यमों के पास उत्पादों और सेवाओं को बनाने के लिए सर्वोत्तम विश्व प्रबंधन तकनीकों का उपयोग करने के अलावा और कोई रास्ता नहीं है, जो गुणवत्ता और कीमत के मामले में ग्राहकों को यथासंभव संतुष्ट करते हैं।

नियमित अंतर्राष्ट्रीय और क्षेत्रीय सम्मेलन लीन विचारों के प्रसार में योगदान करते हैं। रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग में सर्वोत्तम प्रथाओं के आदान-प्रदान के लिए सबसे बड़े प्लेटफार्मों में से एक रूसी लीन फोरम (2011 से - रूसी फोरम "उत्पादन प्रणाली का विकास") है, जो 2006 से सालाना आयोजित किया गया है।

उपयोग करने के उदाहरण

दुबला नक्शा. रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को लीन-मैप पर प्रस्तुत किया गया है - लीन मैन्युफैक्चरिंग का दुनिया का पहला मैप। ICSI और Leaninfo.ru ब्लॉग द्वारा बनाया गया लीन मैप, उन कंपनियों पर प्रकाश डालता है, जो उपलब्ध जानकारी के अनुसार, लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का उपयोग करती हैं, साथ ही दुबले लोग - यानी, जो लोग प्रसिद्ध हैं, लीन मैन्युफैक्चरिंग में महत्वपूर्ण अनुभव रखते हैं और हैं दुबले विचारों के प्रसार में सक्रिय। नक्शा लगातार अद्यतन किया जाता है, मुख्य रूप से उपयोगकर्ता जानकारी के लिए धन्यवाद। पुष्टि के साथ आवेदन करने पर, लीन निर्माण विधियों का उपयोग करने वाले किसी भी संगठन को मानचित्र पर चिह्नित किया जा सकता है।

दुनिया की सबसे बड़ी कंपनियां टोयोटा के अनुभव का सफलतापूर्वक उपयोग कर रही हैं: अल्कोआ, बोइंग, यूनाइटेड टेक्नोलॉजीज (यूएसए), पोर्श (जर्मनी), टूल रैंड (रूस) और कई अन्य।

लीन लॉजिस्टिक्स (लिन रसद). लॉजिस्टिक्स और लीन कॉन्सेप्ट के संश्लेषण ने एक पुल सिस्टम बनाना संभव बना दिया है जो वैल्यू स्ट्रीम में शामिल सभी फर्मों और उद्यमों को एकजुट करता है, जिसमें छोटे बैचों में स्टॉक की आंशिक पुनःपूर्ति होती है। लीन लॉजिस्टिक्स टोटल लॉजिस्टिक्स कॉस्ट (टीएलसी) सिद्धांत का इस्तेमाल करता है।

चिकित्सा में दुबला विनिर्माण.. विशेषज्ञ अनुमानों के मुताबिक, लगभग 50% समय चिकित्सा कर्मचारियों पर सीधे रोगी पर उपयोग नहीं किया जाता है। वैयक्तिकृत दवा के लिए संक्रमण आगे है, जिसमें रोगी को "सही समय पर और सही जगह पर" देखभाल प्राप्त होती है। चिकित्सा सुविधाएं स्थित होनी चाहिए ताकि रोगी को कई स्थानान्तरणों और अन्य स्थानों पर प्रतीक्षा करने में समय बर्बाद न करना पड़े। अब यह रोगियों के लिए महत्वपूर्ण वित्तीय लागत और उपचार की प्रभावशीलता में कमी की ओर जाता है। 2006 में, लीन एंटरप्राइज़ अकादमी (ग्रेट ब्रिटेन) की पहल पर, स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र में लीन को लागू करने की समस्या पर यूरोपीय संघ में पहला सम्मेलन आयोजित किया गया था।

दुबला मेल. डेनिश पोस्ट ऑफिस में, लीन मैन्युफैक्चरिंग के ढांचे के भीतर, श्रम उत्पादकता बढ़ाने और मेल अग्रेषण में तेजी लाने के लिए सभी प्रस्तावित सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया है। डाक सेवाओं की पहचान और नियंत्रण के लिए, "उनके मूल्य के इन-लाइन निर्माण के लिए मानचित्र" पेश किए गए हैं। डाक कर्मचारियों के लिए एक प्रभावी प्रेरणा प्रणाली विकसित और कार्यान्वित की गई है।

दुबला कार्यालय।लीन मैन्युफैक्चरिंग मेथड्स का उपयोग न केवल मैन्युफैक्चरिंग में, बल्कि ऑफिसों (लीन ऑफिस) के साथ-साथ स्थानीय और केंद्र सरकारों में भी किया जा रहा है।

थ्रिफ्ट हाउस. रोजमर्रा की जिंदगी में लीन तकनीक का उपयोग जीवन को पर्यावरण के अनुकूल बनाना संभव बनाता है, जिससे ऊर्जा की लागत को न्यूनतम स्तर तक कम किया जा सके। पैसिव हाउस लीन लिविंग का एक विशिष्ट उदाहरण है। एक निष्क्रिय घर, या बल्कि एक ऊर्जा-कुशल घर, एक ऐसा घर है जिसमें हीटिंग की लागत सामान्य ऊर्जा खपत का लगभग 10% होती है, जो व्यावहारिक रूप से इसे ऊर्जा-स्वतंत्र बनाती है। पैसिव हाउस का हीट लॉस 15 W से कम है। घंटा / वर्ग मीटर प्रति वर्ष (तुलना के लिए, एक पुरानी इमारत में 300 डब्ल्यू घंटे / वर्ग मीटर प्रति वर्ष), और घर को थोड़ा गर्म करने की आवश्यकता केवल नकारात्मक बाहरी तापमान पर होती है। माइनस 20 की ठंढ में निष्क्रिय घर प्रति दिन 1 डिग्री ठंडा हो जाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के डाउनसाइड्स

यह भी ध्यान दिया जाना चाहिए कि लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत के कुछ नकारात्मक पहलू हैं। व्यवहार में, टोयोटा के बाद लीन मैन्युफैक्चरिंग का अभ्यास करने वाली काफी बड़ी संख्या में कंपनियां तथाकथित श्रम का व्यापक उपयोग करती हैं। अल्पकालिक ठेके पर काम करने वाले अस्थायी कर्मचारी, जिन्हें उत्पादन में कमी की स्थिति में आसानी से निकाला जा सकता है। उदाहरण के लिए, 2004 में, टोयोटा ने 65,000 स्थायी कर्मचारियों और 10,000 अस्थायी कर्मचारियों को रोजगार दिया था।

यह सभी देखें

• टोयोटा: 14 व्यावसायिक सिद्धांत
• झुक डिजाइन

टिप्पणियाँ

साहित्य

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• मार्क ग्रैबन। लीन अस्पताल: गुणवत्ता में सुधार, रोगी सुरक्षा और कर्मचारी संतुष्टि ISBN 978-1-4200-8380-4

लिंक

विशिष्ट संसाधन:

• हेराल्ड लिन - दुबला विनिर्माण के बारे में समाचार पत्र और ऑनलाइन पत्रिका
• लीन मैन्युफैक्चरिंग और लीन टेक्नोलॉजी - लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स, काइज़न दर्शन, रूस में लीन के अनुभव और दृष्टिकोण के बारे में सब कुछ
• लीन बुक्स - आईसीएसआई पब्लिशिंग
• काइज़न ब्लॉग - लीन सामग्री
• लीन मैन्युफैक्चरिंग और निरंतर सुधार पर व्यावहारिक ब्लॉग
• लीन मैन्युफैक्चरिंग के क्षेत्र में राज्य उन्नत प्रशिक्षण पाठ्यक्रम

शिक्षा:

• रूसी लीन स्कूल शैक्षिक सेवाओं का एक परिसर है, जिसमें प्रमुख विदेशी और रूसी विशेषज्ञों द्वारा प्रमाणन पाठ्यक्रम, अतिरिक्त व्यावसायिक शिक्षा, काइज़ेन पर्यटन, प्रशिक्षण और सेमिनार शामिल हैं। संगठन और भ्रमण का संचालन
• एमबीए-प्रोडक्शन सिस्टम्स - एमवी लोमोनोसोव के नाम पर मॉस्को स्टेट यूनिवर्सिटी के ग्रेजुएट स्कूल ऑफ बिजनेस में एमबीए-प्रोडक्शन सिस्टम्स प्रोग्राम। राज्य डिप्लोमा
• कंपनियों का ऑर्गप्रोम समूह एक प्रमुख रूसी प्रदाता है जो लीन मैन्युफैक्चरिंग के विकास के लिए सेवाओं की पूरी श्रृंखला प्रदान करता है
• - लीन प्रैक्टिस इंस्टीट्यूट। राज्य डिप्लोमा
• लीन और आईएसओ प्रमाणन - आईएसओ और लीन सिस्टम्स के बीच संबंध।

संघ, सामाजिक आंदोलन, सार्वजनिक संगठन:

• अंतर्राज्यीय सार्वजनिक आंदोलन "लिन-फोरम। लीन मैन्युफैक्चरिंग प्रोफेशनल्स ”सभी लीन मैन्युफैक्चरिंग उत्साही लोगों के प्रयासों को एकजुट करता है। 900 से अधिक सदस्य हैं

महत्वपूर्ण लेख और सामग्री:

• दुबला सुधार और प्रबंधन संतुलन

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लीन उत्पादन, या लीन उत्पादन, कई रूसी उद्यमों द्वारा आत्मविश्वास से कार्यान्वित किया जा रहा है। 2017 में, लीन मैन्युफैक्चरिंग पर GOSTs की एक श्रृंखला जारी की गई थी, लेकिन सभी विशेषज्ञ इस अवधारणा से परिचित नहीं हैं। दक्षता में सुधार के सर्वोत्तम तरीके की तलाश कर रहे युवा पेशेवरों और कंपनियों के लिए, सामग्री दुबले उत्पादन की दुनिया के लिए एक मार्गदर्शक बन सकती है।

2 8 15/11/2018

यह सब कैसे शुरू हुआ: संकट से अवधारणा तक

लीन मैन्युफैक्चरिंग का इतिहास टोयोटा में संकट के साथ शुरू हुआ। 1950 के दशक में, युद्ध के बाद के जापान में वित्तीय संकट व्याप्त हो गया। यह वित्तीय और उत्पादन संसाधनों की कमी से जुड़ा था। कंपनियों के जीवित रहने का एकमात्र तरीका लागत कम करते हुए उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करना था।

यह इस बिंदु पर था कि लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के पूर्वज ताइची ओहनो, टोयोटा मोटर प्लांट के मुख्य कार्यकारी बन गए। वह एक अद्वितीय उत्पादन प्रणाली के साथ आया और कार्यान्वित किया, जिसे बाद में टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) के रूप में जाना जाने लगा। यह उन गतिविधियों की पहचान करने पर आधारित था जो ग्राहक के लिए मूल्य जोड़ते थे और उपरिव्यय को कम करते थे। उस क्षण से, टोयोटा का स्वर्ण युग शुरू हुआ, जिसने अपनी कारों के पैसे के मूल्य के साथ उपभोक्ताओं को जीतते हुए सफलतापूर्वक विश्व बाजार में प्रवेश किया।

80 के दशक की शुरुआत में, टोयोटा कारें अमेरिकी बाजार में दिखाई दीं। वे तेजी से अप्रत्याशित रूप से लोकप्रिय हो गए, बड़े तीन अमेरिकी वाहन निर्माताओं से बाजार का एक उचित हिस्सा हासिल कर लिया। उसके बाद, जेम्स पी. वूमेक और डेनियल टी. जोन्स के नेतृत्व में अमेरिकी वैज्ञानिकों का एक समूह टोयोटा संयंत्र के लिए जापान गया। टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम पर शोध के परिणामस्वरूप, उन्होंने लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा तैयार की और इसे अपनी पुस्तकों में निर्धारित किया, जो बाद में बेस्टसेलर बन गई।

यद्यपि लीन प्रोडक्शन और टीपीएस की अवधारणा टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम पर आधारित है और उनके सिद्धांत बहुत समान हैं, कुछ विशेषज्ञ उन्हें इस प्रकार अलग करते हैं: टीपीएस एक कंपनी-विशिष्ट पथ है जो अद्वितीय है, और लीन मैन्युफैक्चरिंग विधियों, उपकरणों का एक सेट है। , तंत्र और दर्शन जो इस अनुभव पर आधारित हैं और अन्य उद्योगों में लागू किए जा सकते हैं

8 प्रकार के नुकसान

ताइची ओहनो ने बर्बादी (मूडा) से लड़ने की वकालत की, यानी ऐसी किसी भी गतिविधि को कम करना जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन अंतिम उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती है। ऐसा करने के लिए, आपको सबसे पहले उन गतिविधियों की पहचान करनी होगी जो मूल्य जोड़ती हैं। और यह हमेशा आसान नहीं होता है। और अन्य कार्यों की लागत न्यूनतम रखी जानी चाहिए।

बाड़ को पेंट करने के एक उदाहरण पर विचार करें। कर्मचारी गोदाम से पेंट और ब्रश लेता है, बाड़ पर जाता है, ब्रश को पेंट में डुबोता है, इसे बाड़ पर कई बार चलाता है, चक्र को दोहराता है, ब्रश को नियमित रूप से साफ करता है, शिफ्ट के अंत में वह शेष लेता है गोदाम में सामग्री, और उसका मालिक काम की जाँच करता है। वर्णित सभी कार्यों में से, केवल बाड़ को ब्रश करने से उपभोक्ताओं के लिए मूल्य बढ़ जाता है।

ताइची ओहनो ने नुकसान के सात मुख्य समूहों की पहचान की। आठवां समूह जेफ्री लिकर द्वारा तैयार किया गया था। इस प्रकार का कचरा लीन मैन्युफैक्चरिंग के लिए भी विहित हो गया है। ये निम्न प्रकार हैं:

1. अतिउत्पादन। इस समूह के घाटे के कारणों में संचलन से निकाले गए संगठन के धन, गोदामों के किराए की लागत और जिम्मेदार कर्मियों का वेतन शामिल हैं।
2. कतारों में प्रतीक्षारत। इस प्रकार के नुकसान के मुख्य स्रोत उपकरण और कर्मियों के डाउनटाइम से जुड़े हैं जो आवश्यक घटकों के वितरण की प्रतीक्षा कर रहे हैं।
3. यातायात। ये उत्पादन में और आपूर्तिकर्ताओं/उपभोक्ताओं (परिवहन उपकरण के मूल्यह्रास, रसद लागत, परिवहन के परिणामस्वरूप दोषों की उपस्थिति) से उत्पाद के अत्यधिक संचलन की लागत से जुड़े नुकसान हैं।
4. उत्पादन प्रक्रियाएँ जो मूल्य नहीं जोड़ती हैं। उदाहरण के लिए, ये लागतें जुड़ी हुई हैं, उदाहरण के लिए, उत्पाद में उन कार्यों को जोड़ने के साथ जिनकी अंतिम उपभोक्ता को आवश्यकता नहीं है (एक अंतर्निर्मित स्क्रीन वाला रेफ्रिजरेटर), या तकनीकी संचालन करना जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ते हैं।
5. अतिरिक्त माल। इस प्रकार का नुकसान उत्पादों के भंडारण के लिए गोदामों को किराए पर लेने की लागत, जिम्मेदार कर्मियों के वेतन और स्टॉक के शेल्फ जीवन से अधिक होने के जोखिमों से जुड़ा है।
6. अतिरिक्त हरकतें। इस मामले में, इस तथ्य के कारण नुकसान होता है कि कर्मचारी कार्यक्षेत्र में अनावश्यक आंदोलनों, आवश्यक उपकरणों की खोज आदि पर समय व्यतीत करता है। उत्पादन के कुछ क्षेत्रों में, समय का नुकसान 20% तक हो सकता है।
7. गुणवत्ता का नुकसान। इस प्रकार के नुकसान में दोषों के सुधार, अपूरणीय दोषों के निपटान और उत्पादों की अनावश्यक गुणवत्ता जांच के नुकसान शामिल हैं।
8. कर्मचारियों की अवास्तविक रचनात्मक क्षमता से नुकसान। वे इस तथ्य से संबंधित हैं कि कर्मचारी ऐसे प्रकार के कार्य करता है जो उसकी विशेषता नहीं है या ऐसा कुछ करता है जिसके लिए उसके पास क्षमता या रुचि नहीं है। कर्मचारियों की उत्पादन पहलों को खोजने और समर्थन करने के लिए एक उपकरण की कमी के कारण ये नुकसान अक्सर होते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, नुकसान से निपटने का मुख्य तरीका उत्पादन को खींचने और समय पर लाने के सिद्धांत हैं।

उत्पादन खिंचाव के सिद्धांत का अर्थ है कि उत्पादन के प्रत्येक चरण का क्रम उत्पादन प्रक्रिया (आंतरिक उपभोक्ता) के अगले चरण से आता है, और सब कुछ अंतिम उपभोक्ता (बाहरी उपभोक्ता - ग्राहक) की जरूरतों और वरीयताओं के गहन अध्ययन से शुरू होता है। . लेकिन बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थितियों में, इसे हासिल करना बेहद मुश्किल है, इसलिए आउटगोइंग सिग्नल मार्केटिंग टीम द्वारा दिया जाता है, जो तुरंत और लगातार बाजार की स्थिति पर नज़र रखता है। इससे अधिक उत्पादन से होने वाले नुकसान से बचा जा सकता है।

जस्ट इन टाइम सिद्धांत मानता है कि कंपनी के काम की योजना और संगठन की प्रणाली इस तरह से बनाई गई है कि सभी आवश्यक तत्व उत्पादन प्रक्रिया में सही समय पर और आवश्यक मात्रा में प्रवेश करते हैं। इसके अलावा, यह सिद्धांत दोष मुक्त उत्पादन मानता है, क्योंकि विवाह पूरी स्पष्ट योजना प्रणाली को तोड़ सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को लागू करने के लिए कई तरह के तरीकों का इस्तेमाल किया जाता है।

5एस

यह शायद सबसे लोकप्रिय लीन निर्माण विधि है। इसका सार कार्यक्षेत्र के तर्कसंगत और कुशल संगठन में निहित है। इसका उद्देश्य सही उपकरण की खोज के साथ-साथ दोषपूर्ण उपकरण या एक बेकार कर्मचारी के कार्यस्थल के कारण शादी से होने वाले नुकसान का मुकाबला करना है। इस प्रणाली में, कार्यक्षेत्र को एक व्यक्तिगत कर्मचारी (निदेशक से क्लीनर तक) के एक व्यक्तिगत कार्यस्थल और संपूर्ण उत्पादन सुविधा के रूप में माना जाता है।

5एस पद्धति पांच बुनियादी सिद्धांतों के पालन पर आधारित है

सेरी - छँटाई

कार्यक्षेत्र में सभी वस्तुओं को समूहों में विभाजित करना आवश्यक है:

• हमेशा जरूरत: कार्यक्षेत्र में स्थित;
• कभी-कभी जरूरत होती है: कार्यक्षेत्र से बाहर ले जाया जाता है, लेकिन पहुंच के भीतर रहता है;
• अनावश्यक: हटा दिया जाना चाहिए।

इस सिद्धांत के पीछे मुख्य विचार यह है कि हमारे आस-पास जितनी कम चीजें होंगी, काम करना उतना ही आसान होगा।

सीटन - क्रम रखना

प्रत्येक वस्तु और उपकरण के लिए, उसका विशिष्ट स्थान निर्धारित किया जाना चाहिए। यह क्रम कायम रहना चाहिए। उपकरणों के लिए जगह का चुनाव तर्कसंगत रूप से किया जाना चाहिए:

• एक चीज जो लगातार उपयोग की जाती है वह हमेशा हाथ में होती है;
• जिन चीजों की शायद ही कभी जरूरत हो उन्हें कर्मचारी के साथ हस्तक्षेप नहीं करना चाहिए।

अक्सर, 5S को लागू करते समय, कार्यस्थल पर चीजों की रूपरेखा ठीक से खींची जाती है, और गुणवत्ता सेवा कर्मचारी नियमित रूप से कार्यस्थल का ऑडिट करते हैं।

यह 5S पद्धति का सबसे अधिक समझने योग्य सिद्धांत है। धूल और गंदगी कचरे और कचरे का कारण बनती है, और इसलिए दक्षता और लागत को प्रभावित करती है। ज्यादातर मामलों में, इस सिद्धांत की व्याख्या न केवल परिसर की, बल्कि कार्यस्थल की भी नियमित सफाई के रूप में की जाती है। हालाँकि, दो बारीकियाँ हैं।

1. केवल सफाईकर्मी ही नहीं बल्कि स्वयं कर्मचारी भी कार्यस्थल की सफाई के लिए जिम्मेदार है।
2. उत्पादन को इस तरह से व्यवस्थित किया जाना चाहिए कि जितना संभव हो उतना कम कचरा और अपशिष्ट हो, और उन्हें स्थानीयकृत किया जाना चाहिए।

शिसुस्के - मानकीकरण

प्रत्येक कर्मचारी के पास उसकी गतिविधियों के लिए दृश्य निर्देश होने चाहिए। उन्हें कम से कम, समझने योग्य, कल्पना की जानी चाहिए। कार्यक्षेत्र में प्रक्रिया उपकरणों का मानकीकृत निरीक्षण नियमित रूप से किया जाता है।

सीकेत्सु - पूर्णता

5S प्रणाली के अस्तित्व के लिए, न केवल पहले से विकसित तंत्र को बनाए रखना आवश्यक है, बल्कि उन्हें लगातार सुधारना भी आवश्यक है। उत्पादन चक्र स्थिर नहीं रहता है, कंपनियां बदलती हैं, 5S तंत्र को उनके साथ बदलना चाहिए।

अब 6S सिस्टम है। यह अंतिम S के उपचार में 5S पद्धति से भिन्न है। 5S में, अंतिम बिंदु सुधार है, और 6S में अनुशासन और आदत है।

मानकीकरण

इस पद्धति में मुख्य उत्पादन प्रक्रियाओं का वर्णन करने वाले कर्मचारियों के लिए दृश्य निर्देशों का निर्माण शामिल है। निर्देशों को उन सभी कार्यों को विनियमित करना चाहिए जो कर्मचारी यथासंभव संक्षिप्त, स्पष्ट और स्पष्ट रूप से करता है।

निर्देशों की अधिकतम लंबाई 3 पृष्ठ होनी चाहिए, अधिमानतः एक से कम। अधिकतम विज़ुअलाइज़ेशन के साथ निर्देशों का उपयोग करना वांछनीय है, इस दृष्टिकोण का एक अच्छा उदाहरण है, उदाहरण के लिए, IKEA फर्नीचर असेंबली निर्देश, आर्टिस श्रम सुरक्षा निर्देश, लेगो असेंबली नियम।

कार्य निर्देशों के अलावा, संगठन को सभी प्रक्रियाओं का संक्षिप्त और समझने योग्य तरीके से वर्णन करना चाहिए। इसके लिए, एक नियम के रूप में, फ़्लोचार्ट का उपयोग किया जाता है।

सभी निर्देश पूरे संगठन के लिए समान नियमों के अनुसार जारी किए जाने चाहिए और नियमित रूप से अद्यतन किए जाने चाहिए। प्रबंधन को कर्मचारियों द्वारा निर्देशों के कार्यान्वयन की निगरानी करनी चाहिए। विचलन के मामले में, यह विश्लेषण करना और निर्धारित करना आवश्यक है कि कर्मचारी निर्देशों से विचलित क्यों हुआ: उत्पादन प्रक्रिया की हानि के लिए अपने जीवन को सरल बनाने की इच्छा के कारण, या उसने संचालन करने के लिए एक अधिक इष्टतम तरीका पाया। बाद के मामले में, उसके अनुभव को संगठन में लागू किया जाना चाहिए, और कर्मचारी को पुरस्कृत किया जाना चाहिए।

इस पद्धति का उद्देश्य वर्कफ़्लो की परिवर्तनशीलता को कम करना, दोषों की संख्या को कम करना, साथ ही उत्पादन प्रक्रिया में नए कर्मचारियों के अनुकूलन की प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाना है।

पोका योक

इस पद्धति का नाम रूसी में "गलत कदमों से सुरक्षा" या "मूर्खों से सुरक्षा" के रूप में अनुवादित किया गया है। इसका उद्देश्य ऐसी स्थितियाँ बनाना है जिसके तहत किसी कर्मचारी के लिए "मानव कारक" के अधिकतम संभव बहिष्करण पर गलती करना असंभव है।

यह पद्धति विशुद्ध रूप से व्यावहारिक है, इसलिए इसके लिए कोई सामान्य सिद्धांत नहीं हैं। विचार को समझने के लिए, यहाँ कुछ उदाहरण दिए गए हैं:

• संरचनात्मक तत्वों का उपयोग जो पूरी संरचना को गलत तरीके से इकट्ठा करना असंभव बनाता है। उदाहरण के लिए, एसडी या फ्लैश कार्ड का आकार उन्हें मीडिया में गलत साइड में डालने की अनुमति नहीं देता है।

• उत्पादन के दौरान तत्वों का रंग अंकन। जिन तत्वों को आपस में जोड़ा जाना चाहिए, उन्हें उसी रंग से चिह्नित किया गया है। उदाहरण के लिए, एक तार और उसके कनेक्टर को एक ही रंग में चिह्नित किया जाता है: लाल से लाल, पीले से पीले।

• स्वचालित नियंत्रण प्रणाली। एक ऐसी प्रणाली का निर्माण जो किसी तत्व में दोष होने पर उसे अगले उत्पादन स्थल तक नहीं जाने देगी। उदाहरण के लिए, एक कन्वेयर लाइन पर, एक कार्यकर्ता को दो भागों को छेद के माध्यम से चार स्क्रू से जोड़ना होगा। इस प्रक्रिया के बाद, टेप पर एक फोटोकेल स्थापित किया जाता है, और यदि स्क्रू में से एक को बांधा नहीं जाता है, तो यह तत्व आगे नहीं गुजरता है।

इस पद्धति का उपयोग औद्योगिक चोटों को रोकने के लिए भी किया जाता है। उदाहरण के लिए, एक फर्नीचर बोर्ड को काटने के लिए एक कन्वेयर बेल्ट पर, एक कर्मचारी को दोनों हाथों से दो बटन दबाने की जरूरत होती है। ऐसा इसलिए किया जाता है ताकि जब कटर चल रहा हो तो कर्मचारी एक हाथ से फर्नीचर बोर्ड को ठीक करने की कोशिश न कर सके। जैसे ही वह बटनों में से एक को छोड़ता है, कटर बंद हो जाता है।

इस पद्धति का अनुप्रयोग प्रत्येक व्यक्तिगत संगठन के लिए अद्वितीय है, लेकिन इसे अनदेखा नहीं किया जा सकता है।

Kanban

यह JIT को लागू करने और उत्पादन बढ़ाने का मुख्य तरीका है। प्रारंभ में, ये ऐसे कार्ड थे जिन्हें उत्पादन लाइन पर एक कर्मचारी ने अपने आंतरिक आपूर्तिकर्ताओं को सौंप दिया था जब वह उत्पादन के लिए आवश्यक तत्वों से बाहर हो गया था। अब कलाकार को कार्ड स्थानांतरित करने की आवश्यकता नहीं है, यह स्वचालित प्रणाली द्वारा किया जाता है।

ताइची ओहनो ने कानबन पद्धति का उपयोग करने के लिए बुनियादी नियम तैयार किए:

• कोई भी उनके लिए ऑर्डर प्राप्त किए बिना पुर्जों का निर्माण नहीं कर सकता है।
• कानबन कार्ड को किसी भी भाग या भागों के बैच से जोड़ा जाना चाहिए।

कानबन पद्धति का उपयोग करने से आप ये कर सकते हैं:

• उत्पादों की प्राप्ति और परिवहन के स्थान और समय के बारे में जानकारी प्राप्त करें;
• अतिउत्पादन को रोकें;
• किस चरण में दोष होते हैं, इसकी पहचान करके दोषपूर्ण उत्पादों की उपस्थिति को रोकें।

रैपिड चेंजओवर विधि (एसएमईडी)

यह विधि प्रत्येक उद्योग के लिए विशुद्ध रूप से व्यावहारिक और अद्वितीय है। इसका मुख्य कार्य उपकरण परिवर्तन के समय को कम करना है। यह छोटे बैचों में पुर्जों के उत्पादन की अनुमति देगा, जो बदले में पुलिंग और जेआईटी के सिद्धांतों के अनुप्रयोग की शुरुआत करेगा। इस पद्धति के तकनीकी समाधानों का विस्तार से वर्णन करना अव्यावहारिक है, क्योंकि ज्यादातर मामलों में वे प्रत्येक उद्यम के लिए अद्वितीय होते हैं।

संदर्भ

सबसे लोकप्रिय, लेकिन दुबला निर्माण के सभी तरीकों और उपकरणों को ऊपर नहीं माना जाता है। उनमें से जो समीक्षा में शामिल नहीं हैं:

6 सिग्मा दोष मुक्त उत्पादन बनाने के उद्देश्य से एक पद्धति है।

काइज़न एक संगठन में प्रक्रियाओं के निरंतर सुधार की एक प्रणाली है।

टोंटी विश्लेषण उत्पादन में तथाकथित अड़चन को खोजने और समाप्त करने के उद्देश्य से एक पद्धति है।

पाँच "क्यों?" - उत्पन्न हुई समस्याओं के समाधान खोजने की एक विधि।

वैल्यू स्ट्रीम मैप एक ऐसा टूल है जो आपको उन गतिविधियों की पहचान करने की अनुमति देता है जो अंतिम उपभोक्ता के लिए उत्पादों में मूल्य जोड़ते हैं।

टोटल इक्विपमेंट मेंटेनेंस (टीपीएम) एक पद्धति है जिसका उद्देश्य उपकरणों के जीवन और दक्षता को बढ़ाना है।

उत्पादन का विज़ुअलाइज़ेशन - इस पद्धति का उद्देश्य कर्मचारियों को सरल दृश्य माध्यमों और अन्य द्वारा उत्पादन की स्थिति के बारे में सूचित करना है।

यद्यपि उपरोक्त सभी विधियों को निर्माण कंपनियों के लिए विकसित किया गया था, लेकिन सेवा क्षेत्र में लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, उदाहरण के लिए, रसद, चिकित्सा और आईटी क्षेत्र में।

एक आधुनिक उद्यम की उत्पादन प्रक्रिया समाज की जरूरतों को पूरा करने वाले तैयार उत्पादों में अर्द्ध-तैयार उत्पादों, कच्चे माल, सामग्री और श्रम की अन्य वस्तुओं के परिवर्तन के लिए एक जटिल तंत्र है। इस मामले में उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य उपभोक्ता के लिए "मूल्य धारा" का निरंतर सुधार है, जो सभी मुख्य, सहायक और सेवा उद्योगों के समय और स्थान के तर्कसंगत संयोजन पर आधारित है। यह आपको न्यूनतम श्रम लागत वाले उत्पादों का उत्पादन करने की अनुमति देता है और उद्यम के उत्पादन और आर्थिक गतिविधियों के आर्थिक संकेतक और परिणाम इस पर निर्भर करते हैं, जिसमें उत्पादन की लागत, लाभ और उत्पादन की लाभप्रदता, प्रगति में काम की मात्रा और राशि शामिल है। कार्यशील पूंजी की।

साथ ही, कई उद्यमों में मुख्य मुद्दों में से एक उत्पादन चक्र की अवधि के संदर्भ में उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता का मुद्दा है। कच्चे माल, बिजली के साथ-साथ उपकरण, भंडारण और परिवहन के समय पर रखरखाव के साथ-साथ मुख्य उत्पादन की निर्बाध आपूर्ति के लिए सभी सहायक और सेवा उद्योगों के समन्वय पर बहुत प्रयास करने की आवश्यकता है। एक तकनीकी चरण में उपकरणों की विफलता के साथ स्थिति पूरी कार्यशाला को रोकने की संभावना की ओर ले जाती है। इसलिए, उद्यम में एक निर्बाध कुशल उत्पादन चक्र का संगठन लागतों को अनुकूलित करने और सर्वोत्तम अंतिम परिणाम प्राप्त करने के लिए विशेष प्रासंगिकता और महत्व रखता है।

अधिकांश उद्यमों में उत्पादन दक्षता सीधे उत्पादन चक्र की जटिलता और अवधि से संबंधित है। यह चक्र जितना लंबा होता है, इसमें शामिल सहायक और सेवा उद्योगों की संख्या जितनी अधिक होती है, समग्र रूप से उत्पादन उतना ही कम कुशल होता है। इस पैटर्न को कच्चे माल, ऊर्जा वाहक, उपकरणों के रखरखाव, उत्पादों के परिवहन और भंडारण, लोडिंग और अनलोडिंग के साथ मुख्य उत्पादन की निर्बाध आपूर्ति सुनिश्चित करने के लिए सभी कार्यों के समन्वय पर बहुत अधिक प्रयास करने की स्पष्ट आवश्यकता से समझाया गया है। एक तकनीकी चरण में उपकरण की विफलता से पूरे उत्पादन के संचालन में विफलता हो सकती है, इसके पूर्ण विराम तक। इस प्रकार, संपूर्ण उत्पादन प्रणाली के स्थिर कामकाज की समस्या को हल करके दक्षता में सुधार करना और सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण हो जाता है।

इस समस्या को हल करने का एक तरीका एक प्रणाली शुरू करना है लीन-प्रौद्योगिकियां ("लीन प्रोडक्शन"), जिसे उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, लगातार लागत कम करते हुए उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करता है। प्रणाली केवल एक तकनीक नहीं है, बल्कि एक संपूर्ण प्रबंधन अवधारणा है जिसमें संगठन के सभी कर्मियों की रुचि वाली भागीदारी के साथ बाजार में उत्पादन का अधिकतम उन्मुखीकरण शामिल है। विभिन्न उद्योगों के उद्यमों में कम से कम अलग-अलग तत्वों के रूप में वर्णित तकनीक को पेश करने के अनुभव ने अपना वादा दिखाया है, जिसके परिणामस्वरूप इसमें कोई संदेह नहीं है कि इस अनुभव का अध्ययन करना और इसके दायरे का और विस्तार करना आवश्यक है। इसका आवेदन।

लीन प्रौद्योगिकियों का आर्थिक सार

एक आर्थिक परिभाषा के रूप में, उत्पादन कच्चे माल, अर्द्ध-तैयार उत्पादों और श्रम की अन्य वस्तुओं को तैयार उत्पादों में परिवर्तित करने की एक प्रणाली है जिसका समाज के लिए उपभोक्ता मूल्य है। उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य सभी मुख्य, सहायक और सेवा उद्योगों के समय और स्थान में तर्कसंगत संयोजन के माध्यम से उपभोक्ता के लिए मूल्य बनाने की प्रक्रिया में निरंतर सुधार करना है। इस प्रकार, समय, सामग्री और श्रम संसाधनों की बचत होती है, उत्पादन की लागत घट जाती है, उत्पादन की लाभप्रदता बढ़ जाती है, उत्पादन के सभी आर्थिक संकेतक और उद्यम की आर्थिक गतिविधि में सुधार होता है।

औद्योगिक संबंधों के विकास के साथ, उत्पादन प्रक्रियाओं के प्रबंधन की प्रणालियाँ भी विकसित और सुधार कर रही हैं। कुशल संसाधन प्रबंधन, ग्राहक की जरूरतों पर ध्यान, सभी प्रकार के नुकसान को खत्म करने की समस्या पर ध्यान केंद्रित करने और उद्यम के कर्मियों की बौद्धिक क्षमता का पूरा उपयोग करने के सिद्धांतों के आधार पर नवीनतम में से एक लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम था। . सिस्टम के मुख्य लक्ष्यों में से एक लागत में कमी, सभी प्रकार के नुकसान को खत्म करने की निरंतर इच्छा के आधार पर एक निर्माण उद्यम का प्रबंधन है।

"लीन उत्पादन" की अवधारणाइस प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी के साथ लागत को कम करते हुए उत्पाद की गुणवत्ता में निरंतर सुधार के उद्देश्य से उत्पादन प्रक्रियाओं के अनुकूलन को जोड़ती है। अवधारणा अधिकतम रूप से प्रबंधन की बाजार स्थितियों पर केंद्रित है।

पिछले बीस वर्षों में, विश्व अभ्यास में एक नया उत्पादकता प्रतिमान तेजी से लागू किया गया है। यह मूल रूप से टोयोटा में उत्पन्न हुआ था और इसे कहा जाता था - टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस). यह उत्तर-औद्योगिक अर्थव्यवस्था में विकास पर केंद्रित है, जब गारंटीकृत मांग के आधार पर बड़े पैमाने पर उत्पादन के बजाय, एक विविध उत्पादन की आवश्यकता होती है जो अलग-अलग उत्पादों के छोटे बैचों में काम करते हुए व्यक्तिगत ग्राहक की जरूरतों को पूरा कर सके। इस तरह के उत्पादन का मुख्य कार्य कम से कम संभव समय में और संसाधनों के कम से कम खर्च के साथ आवश्यक मात्रा में प्रतिस्पर्धी उत्पादों का निर्माण करना था।

नई आवश्यकताओं को पूरा करने वाले उत्पादन को "लीन" (लीन, लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग) कहा जाता था, और जिन उद्यमों ने नई प्रणाली की शुरुआत के कारण अपने उत्पादन की परिचालन दक्षता में वृद्धि की, उन्हें "लीन" (लीन एंटरप्राइज) कहा जाता था।

लीन व्यवसाय निम्नलिखित तरीकों से दूसरों से भिन्न होते हैं:

1. ऐसे उद्यमों की उत्पादन प्रणाली का आधार लोग हैं।वे प्रतिस्पर्धी उत्पादों के निर्माण की प्रक्रिया में एक रचनात्मक शक्ति हैं, और प्रौद्योगिकियां और उपकरण निर्धारित लक्ष्यों को प्राप्त करने के लिए केवल एक साधन हैं। कोई सिद्धांत, रणनीति, तकनीक किसी उद्यम को सफल नहीं बनाएगी; यह केवल लोगों द्वारा उनकी बौद्धिक और रचनात्मक क्षमता के आधार पर हासिल किया जाएगा।

2. लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टमउद्यमों पर केंद्रित है नुकसान का पूर्ण उन्मूलन और सभी प्रक्रियाओं में निरंतर सुधार. कंपनी के सभी कर्मचारियों से लेकर वरिष्ठ प्रबंधन तक हर संभव प्रकार के नुकसान को रोकने और निरंतर सुधार के लिए दैनिक कार्यों में शामिल हैं।

3. उद्यम का प्रबंधन निर्णय लेता है, ध्यान में रखना आगे के विकास की संभावना, जबकि क्षणिक वित्तीय हित निर्णायक नहीं होते हैं। ऐसी कंपनियों का प्रबंधन बेकार प्रशासन में नहीं लगा है - कमांड, अनुचित रूप से सख्त नियंत्रण, विभिन्न संकेतकों की जटिल प्रणालियों का उपयोग करके कर्मचारियों का मूल्यांकन, यह उत्पादन प्रक्रिया के उचित संगठन, समय पर पता लगाने, समाधान और समस्याओं की रोकथाम के लिए मौजूद है। किसी के कार्यस्थल में समस्याओं को देखने और हल करने की क्षमता प्रत्येक कर्मचारी में मूल्यवान है - वरिष्ठ प्रबंधन से श्रमिकों तक।

लीन सिस्टम के प्रमुख उपकरणउत्पादकता में सुधार करने के लिए हैं:

• 5 एस प्रणाली- कार्यक्षेत्र के प्रभावी संगठन के लिए डिज़ाइन की गई एक प्रबंधन तकनीक। नाम S से शुरू होने वाले जापानी शब्दों से आया है, जो रूसी में अक्षर C से शुरू होने वाले एनालॉग्स को भी चुन सकते हैं, ये हैं:
  • 1) कार्यस्थल में वस्तुओं और / या प्रलेखन को उनकी आवश्यकता और उपयोग की आवृत्ति के अनुसार क्रमबद्ध करना, सभी अनावश्यक को समाप्त करना;
    2) व्यवस्थितकरण, जब प्रत्येक वस्तु को एक निश्चित आसानी से सुलभ स्थान पर स्थित होना चाहिए;
    3) स्वच्छता और व्यवस्था बनाए रखना;
    4) पिछली प्रक्रियाओं द्वारा आदेशित कार्यस्थल का मानकीकरण;
    5) विकसित मानक में निरंतर सुधार।
  • ये सरल और, पहली नज़र में, महत्वहीन प्रक्रियाएं, हालांकि, श्रम दक्षता को प्रभावित करती हैं, चीजों और समय के नुकसान को समाप्त करती हैं, आग और अन्य आपात स्थितियों की संभावना को कम करती हैं, और आम तौर पर कार्यस्थल में एक अनुकूल माइक्रॉक्लाइमेट बनाती हैं।
• मानकीकृत कार्य- एक विशिष्ट गतिविधि करने के लिए एक स्पष्ट और अधिकतम रूप से विज़ुअलाइज़ किया गया एल्गोरिदम, जिसमें संचालन के चक्र की अवधि के लिए मानक शामिल हैं, इन कार्यों को करते समय क्रियाओं का क्रम, संचालन में सामग्री और वस्तुओं की मात्रा (स्टॉक स्तर)।
• कार्यप्रणाली "प्रवाह के लिए सफलता"निश्चित उत्पादन चक्र बनाकर उत्पादन प्रवाह की दक्षता को बराबर करना और बढ़ाना है। प्रत्येक चयनित चक्र में, पिछले पैराग्राफ में चर्चा किए गए मानकीकृत कार्य के सिद्धांत लागू होते हैं।
• टीपीएम की अवधारणा (इंग्लैंड। कुल उत्पादक रखरखाव)- उपकरणों के सामान्य रखरखाव की प्रणाली। इस प्रणाली का तात्पर्य निरंतर तकनीकी रखरखाव के साथ उपकरण संचालन के संयोजन से है। उत्पादन कर्मियों द्वारा कार्यशील (सेवा योग्य) स्थिति में उपकरणों की निरंतर निगरानी और रखरखाव के लिए धन्यवाद, ब्रेकडाउन के कारण होने वाले नुकसान का स्तर, मरम्मत कार्य के कारण उपकरण डाउनटाइम, अनुसूचित लोगों सहित, कम हो जाता है, जो पूरे जीवन में उच्चतम दक्षता सुनिश्चित करता है उपकरण का चक्र। साथ ही, अधिक महत्वपूर्ण कार्यों को हल करने के लिए मरम्मत कर्मियों की सेना मुक्त हो जाती है।
• एसएमईडी (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई) प्रणाली- उपकरण के त्वरित बदलाव के लिए प्रौद्योगिकी। उपकरण परिवर्तन की प्रक्रिया में, संचालन के दो समूहों को प्रतिष्ठित किया जा सकता है - बाहरी, जिसे उपकरण को रोके बिना किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, उपकरण और सामग्री की तैयारी, और आंतरिक, जिसे उपकरण के संचालन में विराम की आवश्यकता होती है। सिस्टम का सार आंतरिक संचालन की अधिकतम संख्या को बाहरी लोगों के समूह में स्थानांतरित करना है, जो कई तकनीकी और संगठनात्मक सुधारों की शुरुआत के कारण संभव हो जाता है।
• उत्पादन प्रणाली खींचोउत्पादन प्रवाह के संगठन के लिए एक दृष्टिकोण है, अतिउत्पादन से जुड़े नुकसान को छोड़कर या काम के पिछले चरण के पूरा होने की प्रतीक्षा कर रहा है। प्रत्येक तकनीकी संचालन पिछले एक से उत्पादों की आवश्यक मात्रा को "खींचता" है और इसे अगले एक में स्थानांतरित करता है। नतीजतन, उत्पादन प्रक्रिया में न तो अधिशेष और न ही कमी होती है।
• प्रस्तावों को प्रस्तुत करने और उन पर विचार करने की प्रणालीसुधार प्रस्तावों को लागू करने के लिए सभी कर्मचारियों को एक स्पष्ट तंत्र प्रदान करता है और ऐसे प्रस्तावों को प्रस्तुत करने के लिए कर्मचारियों को प्रोत्साहित करने के उपाय प्रदान करता है।

लीन-टूल्स का एकीकृत उपयोग महत्वपूर्ण निवेश के बिना श्रम उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल करना संभव बनाता है, व्यावहारिक रूप से केवल कंपनी के आंतरिक भंडार की कीमत पर। वास्तव में, लीन अवधारणा उत्पादन के आयोजन के सभी मुद्दों के लिए एक निश्चित दृष्टिकोण है, जो न केवल श्रम उत्पादकता और उत्पादन दक्षता बढ़ाने वाली नवीन तकनीकों को लागू करने की अनुमति देता है, बल्कि सामान्य भागीदारी के आधार पर एक कॉर्पोरेट संस्कृति के गठन के लिए परिस्थितियां भी बनाता है। कंपनी की गतिविधियों के निरंतर सुधार की प्रक्रिया में कर्मियों की।

लीन सिस्टम्स में उपयोग की जाने वाली त्रुटि निवारण प्रक्रिया

लीन सिस्टम में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली त्रुटि निवारण तकनीक पोका-योक तकनीक है।

Poka-योक- (पोका - एक आकस्मिक, अनजाने में त्रुटि; योक - त्रुटि निवारण), (संलग्न। शून्य दोष - शून्य त्रुटि सिद्धांत) - एक सिद्धांत जिसमें त्रुटियों के कारणों की खोज करना और ऐसी विधियाँ और प्रौद्योगिकियाँ बनाना शामिल हैं जो उनकी बहुत संभावना को बाहर करते हैं घटना। यदि कार्य को सही के अलावा अन्य तरीकों से करना असंभव है, और कार्य किया जाता है, तो यह बिना त्रुटियों के किया गया - यह विधि का मूल विचार है।

मानवीय विस्मृति, असावधानी, गलतफहमी, लापरवाही आदि के कारण उत्पादों में विभिन्न दोष उत्पन्न हो सकते हैं। ऐसी त्रुटियां स्वाभाविक और अपरिहार्य हैं, और इस दृष्टिकोण से उन्हें रोकने के तरीके खोजने के लिए उन पर विचार किया जाना चाहिए।

त्रुटि निवारण तकनीक प्रदान करती है:

• दोष मुक्त कार्य के लिए पूर्वापेक्षाओं का निर्माण,
• दोष मुक्त कार्य विधियों का कार्यान्वयन,
• उत्पन्न होने वाली त्रुटियों का व्यवस्थित उन्मूलन,
• कर्मचारियों को पर्ची बनाने से रोकने के लिए सावधानी बरतना और सरल तकनीकी प्रणालियाँ लागू करना।

अन्य लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स के साथ संयोजन में उपयोग की जाने वाली पोका-योक विधि यह सुनिश्चित करती है कि तैयार उत्पाद दोष मुक्त है और इसलिए निर्माण प्रक्रिया सुचारू रूप से चलती है।

लीन प्रौद्योगिकियों के माध्यम से उद्यम प्रबंधन की दक्षता बढ़ाना

सामान्य तौर पर, लीन सिद्धांतों का उपयोग महत्वपूर्ण प्रदान कर सकता है प्रभाव(समय में):

• उत्पादकता वृद्धि - 3-10 गुना;
• डाउनटाइम में कमी - 5-20 बार;
• निर्माण चक्र की अवधि में कमी - 10-100 गुना;
• गोदामों के स्टॉक में कमी - 2-5 गुना;
• विवाह के मामलों में कमी - 5-50 गुना तक;
• नए उत्पादों के बाजार में प्रवेश को तेज करना - 2-5 गुना।

सर्वश्रेष्ठ विदेशी और रूसी अभ्यासलीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का कार्यान्वयन ऐसा देता है परिणाम:

• इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग: उत्पादन प्रक्रिया को 31 से 9 तक कम करना। उत्पादन चक्र को 9 से घटाकर 1 दिन करना। उत्पादन स्थान का 25% जारी करना। छह महीने के लिए लगभग 2 मिलियन डॉलर की बचत।
• एविएशन इंडस्ट्री: लीड टाइम को 16 महीने से घटाकर 16 हफ्ते करना।
• ऑटोमोटिव उद्योग: गुणवत्ता में 40% की वृद्धि
• अलौह धातु विज्ञान: उत्पादकता में 35% की वृद्धि।
• बड़े टन भार वाले जहाजों का ओवरहाल: उत्पादन स्थान का 25% जारी करना। एक मुख्य ऑपरेशन के समय को 12 से घटाकर 2 घंटे करना। 15 दिनों में करीब 400 हजार डॉलर की बचत।
• ऑटोमोटिव घटकों की असेंबली: उत्पादन स्थान का 20% जारी करना। एक नया उत्पादन भवन बनाने से इनकार। प्रति सप्ताह लगभग 2.5 मिलियन डॉलर की बचत।
• फार्मास्युटिकल उद्योग: कचरे में 6% से 1.2% की कमी। बिजली की खपत में 56% की कमी। सालाना 200 हजार डॉलर की बचत।
• उपभोक्ता वस्तुओं का निर्माण: उत्पादकता में 55% की वृद्धि। उत्पादन चक्र को 25% कम करना। इन्वेंट्री को 35% कम करना। लगभग 135 हजार डॉलर प्रति सप्ताह की बचत।

सामान्य तौर पर, आज रूसी बाजार में ऐसे पेशेवरों की कमी है जिनके पास "लीन मैन्युफैक्चरिंग" तकनीक की शुरुआत के माध्यम से उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने का अनुभव है। लीन कंपनी के सभी कर्मचारियों द्वारा प्रक्रिया अनुकूलन के दृष्टिकोण से किसी भी उत्पादन पर विचार करता है। यह वैश्विक दृष्टिकोण "दुबला उत्पादन" पद्धति की मुख्य जटिलता को छुपाता है, क्योंकि इस क्षेत्र के एक विशेषज्ञ को एक शिक्षक और एक नेता, भविष्यवक्ता और एक विश्लेषक के कौशल को जोड़ना चाहिए।

निष्कर्ष

लीन मैन्युफैक्चरिंग (लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग) एक मैन्युफैक्चरिंग एंटरप्राइज के प्रबंधन की अवधारणा है, जो सभी प्रकार के कचरे को खत्म करने की निरंतर इच्छा पर आधारित है। उद्यम में एक लीन-सिस्टम (दुबले उत्पादन की एक प्रणाली) की तैनाती के कारण, व्यवहार में श्रम उत्पादकता बढ़ाने के लिए एक अभिनव दृष्टिकोण को लागू करना संभव है। वास्तव में, लीन अवधारणा उत्पादन के संगठन पर विचारों की एक निश्चित प्रणाली है, एक प्रकार का उत्पादन प्रतिमान जो आपको उत्पादन क्षमता (श्रम उत्पादकता सहित) में सुधार करने और परिवर्तन के लिए परिस्थितियों को बनाने के लिए कई नवीन इंजीनियरिंग पद्धतियों को लागू करने की अनुमति देता है। कंपनी की गतिविधियों में निरंतर सुधार की प्रक्रिया में कर्मियों की सार्वभौमिक भागीदारी के आधार पर कॉर्पोरेट संस्कृति का गठन।